新能源汽车OBC灌封胶的选择，不能只看导热系数。车载充电机内部同时存在功率器件、电感、变压器、PCB以及高压连接区域，不同位置对导热、绝缘、阻燃、应力和流动性的要求并不相同。 对于需要低应力整体灌封的OBC模块，可重点评估易立安 SIPA 1850系列导热灌封硅胶；需要兼顾柔韧性与导热的结构，可评估 PUR 1680导热聚氨酯灌封胶；高温、高尺寸稳定性结构则可根据设计评估 EP 1710环氧灌封体系。
这也是OBC电子胶选型的基本原则：
先确定发热源和散热路径，再决定导热率；先确定敏感器件和结构应力，再决定胶体硬度。
OBC为什么需要灌封胶？
OBC，也就是车载充电机，需要将交流电转换成动力电池所需的直流电。
随着新能源汽车高压平台和功率密度提升，OBC内部空间越来越紧凑，功率器件、电感和高压线路之间的热量也更加集中。
典型用胶问题包括：
- 电感和变压器发热；
- PCB长期处于冷热循环环境；
- 车辆振动持续传递到焊点；
- 潮气可能进入高压区域；
- 大面积灌封容易产生内部应力；
- 功率器件与金属壳体之间存在界面热阻。
所以OBC灌封并不是简单的“倒一层胶”。
真正要解决的是：导热 + 绝缘 + 抗振 + 防潮 + 热应力缓冲。
OBC整体导热灌封推荐什么胶？
易立安 SIPA 1850
对于需要低应力保护的OBC，可以重点评估 SIPA 1850系列双组分导热灌封硅胶。
这类有机硅体系固化后保持一定弹性，在PCB、铜、铝壳、陶瓷及功率器件之间发生热胀冷缩时，可以起到一定的应力缓冲作用。
SIPA 1850系列可根据实际热设计选择不同导热等级，适合：
- OBC电感；
- PCB区域；
- 功率电子模块；
- 汽车控制器；
- 电源模块整体灌封。
对于OBC这种大面积灌封结构，除了导热率，还需要重点关注胶体是否能够充分进入：电感线圈间隙、PCB底部、元件间隙及壳体死角。
为什么OBC不能盲目追求高导热率？
这是导热灌封选型最常见的误区之一。
例如：
A材料导热率3 W/m·K，但是粘度很高，线圈内部存在大量空洞；
B材料导热率2 W/m·K，但是可以充分填充线圈和壳体之间的间隙。
实际产品中，B方案未必比A方案差。
因为空气的导热能力很低。如果灌封过程中留下大量气泡和空洞，即使材料本身导热率很高，也可能形成明显的局部热阻。
所以OBC导热灌封胶需要同时关注：导热系数 × 流动性 × 胶层厚度 × 气泡控制 × 实际散热路径。而不是单独比较一个W/m·K数字。
OBC使用聚氨酯灌封胶有什么优势？
易立安 PUR 1680
对于需要兼顾：
- 导热；
- 柔韧；
- 抗振；
- 防潮；
- 中等机械支撑的结构，可以评估PUR 1680
聚氨酯体系通常介于刚性环氧与柔性有机硅之间。如果某些OBC结构既不希望胶体过硬，又希望具备比柔性硅胶更明显的机械固定，可以考虑这类方案。
高温OBC灌封为什么可以评估环氧？
易立安 EP 1710
EP 1710属于环氧灌封方向，可以用于需要：
- 较高尺寸稳定性；
- 较低CTE；
- 高温电子灌封；
- 高压绝缘；
- 结构支撑
但环氧应用在大面积OBC灌封时，需要特别关注胶体模量。如果内部元器件对应力敏感，应避免单纯追求高硬度。
OBC导热灌封胶快速选型
FAQ｜OBC灌封胶常见问题
OBC灌封胶导热系数越高越好吗？
不是。还要考虑粘度、填充能力、胶层厚度、气泡和实际散热路径。
OBC为什么更适合低应力灌封材料？
因为PCB、铜、铝、陶瓷等材料的热膨胀不同，大面积刚性灌封容易把热应力传递给焊点和元件。
OBC可以全部灌满吗？
需要根据结构设计确定。部分产品采用整体灌封，部分采用局部灌封或导热界面填充。
OBC灌封为什么会产生气泡？
常见原因包括混合带气、线圈内部空气无法排出、粘度过高、灌封速度过快以及脱泡工艺不合理。
热门跟贴