上海继峰座椅：以数智化破局汽车座椅工厂物流极限挑战——访上海继峰座椅有限公司物流总监李锐|上海继峰|工厂|极限挑战|汽车座椅|物流总监

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当下新能源汽车产业内卷式进化，使座椅功能、交付周期等持续刷新行业上限，工厂物流面临极限挑战。面对新变革与新趋势，继峰座椅以“1个大脑、4大场景、N项应用”的总体架构，分三阶段推进物流数智化转型。本文通过对继峰座椅物流总监李锐进行专访，将深度拆解座椅工厂数智化物流的破局路径与实践逻辑。

本刊记者王玉

当下，中国新能源汽车产业正经历一场前所未有的“内卷式”进化：产品配置越堆越高，新车迭代周期不断压缩，消费者对于汽车功能、舒适度的需求也愈发多元。其中，作为内饰核心模块之一，汽车座椅已从单纯的乘坐载体，蜕变为集加热、通风、按摩、零重力等功能于一体的移动生活空间。这些功能传导至制造端，让汽车座椅工厂不得不承接“多品种、小批量、高柔性”的生产要求，给工厂物流带来前所未有的极限挑战。

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作为全球百强汽车零部件供应商继峰股份旗下的座椅业务单元，上海继峰座椅有限公司（以下简称“继峰座椅”）自2021年成立以来，依托母公司近三十年产业积淀以及对德国格拉默的收购整合，起步即具备技术与全球化的高起点。短短三四年间，继峰座椅先后斩获蔚来、理想、奇瑞、吉利、长安等主流新能源车企订单，并成功获得宝马、捷豹路虎等海外高端项目定点。截至目前，继峰座椅国内已建设14家工厂，2025年初在泰国落地首家海外量产工厂，全球员工超5000人，年收入达56.19亿元。

李锐

上海继峰座椅有限公司物流总监

本期专题，我们对上海继峰座椅有限公司物流总监李锐进行了深入采访。作为在物流领域深耕二十余年的资深从业者，他从美资电子企业的仓库管理起步，历经三方物流运营、捷豹路虎主机厂物流，再到2023年加入继峰负责总部物流，其职业生涯贯穿“工厂物流—三方物流—主机厂—总部物流”的完整模块，对物流行业具备全链路理解。

记者：结合新能源汽车行业发展趋势，以及继峰座椅的业务特点，首先请您介绍一下工厂物流正面临哪些核心挑战？

李锐：行业趋势可以概括为四个关键词：多品种、短交期、小批量、高柔性。

其中，“多品种”是源头。随着智能座舱的普及，座椅功能从基础的电动调节，快速迭代至加热、通风、按摩、腿托、零重力以及旋转、折叠等场景化配置，座椅舒适性的竞争没有上限，这直接导致物料品类大幅增加，以往一个座椅项目涉及的品类相对有限，现在仅电子系统就涵盖控制模块、传感器、线束、开关盒等数十种细分物料。

“短交期”成为硬性要求，主机厂极致压缩产品的研发、量产，以及交付周期。

“小批量”紧随其后，订单呈现碎片化，大批量备货模式已无法适应当前的生产节奏。

“高柔性”则要求生产线和物流体系均需具备快速切换能力。不同客户的要求差异明显：有的坚持“标配即满配”，车型配置统一，对物流配送的适配压力相对友好；有的则采用个性化定制模式，用户可按需选配座椅功能组合，这类“熊猫配置”导致物料组合呈指数级增长，对物流体系的冲击很大。

目前，继峰座椅在国内已建设14家工厂，海外也有新基地在建

对于继峰座椅而言，以上诸多挑战因自身业务特点又被进一步放大。例如：一是复杂的多车型混线生产，同一条总装线需兼容多种车型座椅，电子元器件与传统机械件混杂，叠加不同客户的定制化需求，对于物料统筹配送要求很高；二是座椅体积大、重量高、结构精密，流转中易发生刮擦磕碰，新增电子部件对防护要求更高，进一步加大作业难度；三是全球化多基地布局，目前我们在国内已建设14家工厂，海外也有新基地在建，供应链需跨区域乃至跨国界协同，保持物流作业标准的统一性是长期课题。

记者：随着行业新变革与新趋势显现，传统的工厂物流模式面临着哪些瓶颈？

李锐：传统物流模式的痛点日益突出，且在行业变革中被急剧放大，主要集中在四个方面：

第一，效率瓶颈与用工压力的结构性矛盾。传统物流模式需大量依赖人工搬运、拣选和上下料，劳动强度大。当前招工日益困难、人力成本持续上升，入厂收货、仓储管理、线边配送、成品发运等四个环节均存在效率堵点。与此同时，国内新能源车企的产品迭代速度极快，座椅作为内饰核心模块，迭代需求更为迫切。传统人工作业的速度要匹配这种变化节奏难度较大。

第二，以高库存对冲不确定性。为应对生产计划频繁变动和管理不透明，线边安全库存被推高，大量占用产线空间。而在传统平库内，座椅等大件物料的存储密度低，空间利用率不足，形成显著的隐形成本。

第三，信息孤岛导致数据不能透明贯通。各物流环节数据相互独立，物料状态难以实时追踪。配置组合增加后，人工操作的错配、漏发概率大幅上升，一旦出错，纠正、追溯耗时，进而可能打断生产节拍。

成品座椅堆垛机立体库

第四，系统刚性难以适配柔性生产。传统车企开发周期长，参数定型后基本很少调整，物流体系相对可长期稳定。然而，当前的国内新能源车企追求快速迭代，产品参数和配置根据市场表现随时可能调整，传统物流系统则缺乏弹性，难以支撑柔性生产需求，甚至会直接导致缺料停线和交付延期的风险。

记者：为顺应趋势破局发展，继峰座椅在工厂物流数智化转型方面制定了怎样的战略架构和落地路径？

李锐：继峰座椅主要围绕“降本、提效、提质、安全、柔性、绿色”六个核心目标来推动转型。首先，我们规划了“1个大脑、4大场景、N项应用”的总体框架：

“1个大脑”是指物流数字孪生与智能调度平台，集成MES、WMS、AGV调度系统及IoT平台，实现全链路物流要素的统一感知与集中指挥。

“4大场景”聚焦入厂物流协同、原料智能仓储、产线线边智能配送、成品智能库与自动发运。

“N项应用”则按需部署各类智能技术装备，包括AGV/AMR/CTU搬运机器人、多层穿梭车立体库、RFID自动识别、AI视觉检测、自动分拣机等智能装备。

在落地路径上，我们遵循“先标准化，再自动化，后智能化，最终实现数智协同”的技术路线，采取“分阶段、小步快跑”的策略，计划约2.5～3年完成，整体规划分为三个阶段：

第一阶段是实现标准化与基础自动化，约0～1年。重点完成流程与单元化标准化，统一物流流程、物料包装和载具规格、数据格式与接口，消除冗余环节，打破信息孤岛；推行MES、WMS系统，全面配备AGV，实现关键点位自动化以及生产与物流数据的在线化管理，夯实数字化底座。

第二阶段是关键场景无人化，约1～2年。重点完成线边配送和成品库自动化改造，引入立体库、自动分拣机等替代高强度人工作业，实现核心物流环节无人化覆盖，物流周转效率显著提升，人力依赖和运营成本明显下降。

第三阶段是全链路智能化与AI优化，约2～3年。利用IoT和AI实现设备状态实时监控、仓储路径动态优化及需求智能预测，应用数字孪生技术进行虚拟调试和全流程仿真；同时打通内部SAP、MES、WMS等系统壁垒，开放对接上下游供应商和客户系统，实现供应链生态的整体优化。最终构建起完整的智能物流体系，具备数据驱动的自我学习和持续迭代能力。

记者：座椅的配套件种类繁多，不同规格物料的仓储和上线逻辑有何不同？继峰座椅的数智化物流体系已在哪些场景实现落地应用？

李锐：汽车座椅由面套、发泡、骨架三大核心部件，以及电子系统和各类塑料件组成，物料规格差异显著。在仓储环节，我们以包装规格作为基本标准来区分大小件。如，单包体积大于0.8立方米的为大件，适配堆垛机立体库和高位货架；600mm×400mm×280mm等规格标准料盒的为小件，可以统一通过多层穿梭车立体库进行存储，收货后自动拆垛、入库、分配库位，由穿梭车和系统调拨完成智能拣选。

AGV自动搬运&上线补货

基于这一分类，我们会在以下四个场景进行落地实施并取得重点突破：

1.入厂与逆向物流方面，入厂端实现供应商预约、自动过磅、RFID批量扫码、AI辅助收货、自动入库全链路推行自动化；

2.原料仓储方面，针对传统平库存储密度低、先进先出难执行、拣选错误率高等问题，我们计划实现如下智能化改造：入库时自动读取RFID标签，系统按货物属性分配最优库位，由堆垛机或AMR自动搬运存储；出库由WMS自动下发订单，设备精准取货并支持混单拣选；预期应用效果是使空间利用率提升30%，人工成本降低50%，库存准确率接近100%。

3.线边配送方面，总装产线对物料JIS准时化配送要求极高。我们计划通过MES联动生产节拍实时生成需求并下发指令，调度自动配送集群，小件采用抱夹式CTU，大件用举升式或叉取式AGV，线边智能超市自动对接补货单元。应用效果是使配送准时率达99%以上，线边库存下降20%。

4.成品发运方面，我们则根据工厂条件采用两种模式：传统料架式采用专属料架承载成品座椅，根据主机厂左右工位布局调整排序，匹配双侧装配需求；新型托盘集运模式以标准化托盘入库，系统自动排序调拨，配套双层轨道式集运卡车，上下层分别对应左右侧座椅，同步卸货分流装配。应用效果是使整体错发率接近0，提升效率，减少磕碰。

记者：目前，继峰座椅的数智化战略落地处于哪一阶段？取得了哪些具体成效？

李锐：目前我们正处于第二阶段持续深化，以及第三阶段“全链路智能化与AI优化”深入推进过程中。

在数字化底座层面，我们已建成高度集成的“物流大脑”，打通了从SAP到MES、WMS、AGV调度的完整数据流，实现订单信息无缝流转、物料状态全程可控。可视化指挥大屏可实时呈现库存、设备状态、配送轨迹及异常预警，管理者能够快速掌握全局物流运行状况并对异常做出响应。

在管理效益层面，我们基本实现了“四化”：标准化，统一物流作业标准和规范流程；透明化，全链路物流状态实时可视、全程可追溯；柔性化，系统能快速响应生产计划的动态变化；安全化，显著降低人工高频作业风险。

在行业层面，我们突破了汽车座椅大件物流领域的技术与场景限制，这套高适应性的智慧物流架构也为继峰集团的全球化业务扩张提供了能力底座。当前我们正持续推进AI在需求预测、智能排产等场景的深度落地，向“智能决策”的目标稳步前进。

记者：继峰座椅在数智化转型与落地方面取得显著成效，这主要得益于哪些推动因素？有哪些经验可以分享？

李锐：关于数智化体系落地，我们一直遵循继峰执行董事对管理者的核心要求，围绕两大能力展开：创新思维和成本评估，坚持务实落地、择机切入。

创新思维要求团队主动拥抱新技术、新方法，敢于尝试创新。我们可以不做行业第一批试水者，也绝不做最后一批转型者。此前尝试无人牵引车等设备虽未全面落地，但积累了实操和场景适配经验，为后续迭代打下基础。目前，我们正稳步开展办公场景和一线生产物流场景的智能化改造升级。

座椅自动下线机械臂

成本评估则要求管理者充分评估试错风险、落地时机与实际产出，精准核算投资回报比。在公司看来，人员管理和行业经验是基础能力，创新能力和成本把控才是对中高层管理者的核心硬性要求。

这背后是继峰集团作为浙商企业的核心文化“简单、务实、高效”。所有改造拒绝噱头和形式主义，不跟风热点，不搞花架子，唯一标准是实用，必须实实在在解决痛点、提升效率、创造价值。积极拥抱新技术，但要精准判断落地时机、匹配场景适用性，平衡创新与成本效益，这是我们的基本原则。

记者：在工厂智能物流建设方面，继峰座椅下一步有哪些规划和展望？

李锐：展望未来，我们将聚焦四个方向持续突破：

一是AI深度应用，下一步将积极探索AI在物流需求预测、智能排产、设备预测性维护等场景的深度落地，推动从“自动执行”走向“智能决策”。我们的理念是让AI处理90%的常规事务，人负责10%的异常管理——AI算得快，提供局部最优；人要看得远，做战略取舍。

二是人机协作，我们计划引入具身/人形机器人处理复杂、高危、重复性高的作业，但并不会急于求成。目前正对接国内主流机器人厂商，当下的灵巧手仅适配约15%左右的物料场景，且成本偏高，盲目批量引入可能因硬件迅速迭代而沦为闲置资产。我们的原则是基于具身智能行业的发展判断落地应用的时机，确保投入即产生实际价值。

三是发展绿色低碳物流，如持续优化AGV路径规划，减少无效搬运和空驶率，全线引入低功耗节能设备，这既符合“双碳”目标，也有助于降低长期运营成本。

四是全球物流协同，将这套体系快速复制到全球各生产基地，打通供应链上下游，为上海继峰座椅公司的全球化战略提供支撑。

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主持人/本刊记者王玉