动力电池还能不能继续降价？
答案当然是能。但降本的边界在哪里，成为“2026世界动力电池大会”期间“质量强链构筑动力电池产业新生态”专题会议上被反复讨论的问题。
“降本增效的目的是让工艺进行改进，让优质品率更高，让供应链协同配合更顺畅。而低价‘内卷’实际上就是砍掉安全冗余，砍掉可靠性验证，甚至偷工减料。”福建省产品质量检验研究院党委书记、院长潘行星在圆桌环节表示，“成本可以降，但安全冗余和验证这些是不能降的。”
对于已经进入百GWh级规模制造时代的动力电池产业，这条边界越来越重要。
国家市场监督管理总局总工程师刘敏在会上表示，当前全球动力电池产业竞争格局深刻调整，质量不仅是产品核心竞争力，也是产业链协同的“通用语言和信任基石”。下一步，需要围绕关键材料、核心部件和制造工艺开展质量攻关，同时加快适应新技术、新业态的标准体系建设，推动国内国际标准对接互认。
降本和低价“内卷”的边界在哪里？
“降本增效”和“低价竞争”看起来都在降低成本，但现场嘉宾给出的判断并不相同。
中国质量检验检测科学研究院新型电池检验检测技术研究中心负责人闫妍认为，真正的降本增效应该由技术驱动，包括材料创新、工艺创新、质量管理创新和规模化制造。
低价“内卷”则不同。
“低价‘内卷’，‘卷’的是价格，更深层次的原因，降低的是品质，挑战的是产品的安全性、性能、一致性等质量指标。”闫妍说。
潘行星把这条边界说得更加直白。正常降本，可以依靠提高良率、改进工艺和供应链协同；但如果企业为了压低售价，减少安全冗余、可靠性验证甚至使用更低标准的材料，成本虽然降下来了，风险却在提高。
他提出，可以将国家标准中不能降低的安全要求形成负面清单，对价格降幅特别大的型号重点关注生产一致性和原材料来源。同时，强制性认证与更高品质产品的认证需要有所区别。“过了强制性认证只是达到了及格线，过了优质线才是优秀的。”潘行星说。
浙江安高特电科技有限公司总经理吴珠智则给出了判断低价竞争的三个维度：是否以技术进步为前提；是否压缩质量成本和安全冗余；是否还保留对未来研发的投入。
欣旺达电子股份有限公司联席总裁梁锐也表示，降本增效本身是企业长期追求的目标，但必须以保证产品质量和安全为前提。
“不能为了追求降本而减少质量投入、降低检测标准，甚至删减检测流程。”梁锐认为，降本应依靠产品创新、工艺优化、规模制造和产业链协同。
北京卫蓝新能源科技股份有限公司技术总监徐航宇还把问题延伸到了产业链上下游。材料企业、电芯企业和整车企业之间，本质上是合作伙伴关系。如果下游无限度压低上游价格，“压过度了一定会有隐藏的质量问题”。在他看来，企业还需要避免集中进入同一个细分领域，形成重复、低质量的产能投入。
动力电池的安全问题并不只发生在电芯环节。
梁锐提到，从材料、电芯、模组、PACK（电池包）、BMS（电池管理系统）、热管理，一直到整车应用，任何一个环节存在质量隐患，都可能最终在市场端叠加成质量事故。因此，质量管控不能再是每家企业只管自己的一段产业链。
“好产品卖不出好价钱”，怎么让市场看见质量差异？
如果不能只拼价格，另一个现实问题随之而来：消费者和客户怎么知道哪块电池更好？
“好产品卖不出好价钱，问题在哪儿？根源在质量信息不对称。”潘行星说。
他举例称，对普通消费者而言，电池能循环多少次、安全性能如何、冬季表现如何，很难自行判断。看不到这些差异，最后最容易比较的指标往往只剩下价格，“最好只比单价，越比越低”。
质量分级由此成为论坛上的另一个高频词。
闫妍表示，动力电池的质量并不是一个指标能够衡量。安全、性能之下还包含多个细分指标，因此质量分级本身需要建立权重和评价方法。
在她看来，产品首先都应达到合规要求，在此基础上再通过质量分级、认证等方式，使客户和消费者看到高质量产品的差异，“让我们生产企业真正能够实现好的产品有好的溢价空间”。
潘行星则建议，可以从电芯、电池包建立质量分级框架，一些关键安全指标实行“一票否决”，同时把寿命、一致性、碳足迹等纳入评价。
除了把质量“分出来”，还需要解决不同环节之间的数据能否连起来。
闫妍提到，目前产业链仍然存在大量重复检测，一些检测数据甚至出现不一致或相互矛盾的情况。材料、电芯、电池包、整车直至最终回收退役，各环节的数据链路如果不能打通，就容易出现“各管一段”的问题。
徐航宇也认为，未来质量问题需要尽可能前置，在产品开发阶段就让材料、电芯和整车企业共同参与，而不是产品出现问题后再追责。
更进一步，质量能力也开始成为中国动力电池企业出海时需要回答的问题。梁锐表示，除了产品本身，行业还需要更细化、可操作的标准以及更加完善的检测手段。
徐航宇认为，中国动力电池要从“卖产品”进一步走向“质量体系出海”，不仅要让海外市场认可电池性能，也要认可中国的检测方法和质量体系。
刘敏同样提出，要推动国内国际标准对接互认，从被动符合标准转向主动引领标准升级。
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