近日，经中国钢铁工业协会公示，新兴铸管炼焦工序顺利通过“双碳最佳实践能效标杆示范工序”验收，跻身全国钢铁行业炼焦工序能效标杆。该工序能耗降至102.22kgce/t，彰显公司在节能降碳、能源管控、技术升级方面的综合实力，是推进极致能效工程建设的重要标志性成果。

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极致能效工程是钢铁行业落实“双碳”战略、推动转型升级的核心专项，也是衡量企业绿色制造与精细化管理水平的重要标尺。炼焦作为钢铁生产高耗能关键工序，能效提升对企业降能耗、控成本、提升绿色评级至关重要。

为争创行业标杆，公司对照中钢协相关标准指南，全面开展炼焦全流程能源排查、短板研判，同步推进工艺优化与管理升级。围绕备煤、炼焦、化产全流程，优化工艺参数与焦炉加热制度，依托智能加热系统实现温度、加热周期自动精准调控；充分挖掘余热资源，通过循环氨水余热回收系统实现废热循环利用，有效压减工序能耗。

经过持续技术攻坚与管理提质，炼焦工序能耗稳步优化，顺利完成书面审核、现场核查、数据核验及公示，获评极致能效标杆工序。该荣誉既是对企业工艺技术、节能成效的充分认可，也是公司走绿色高质量发展道路的生动实践。

此次获评，为公司全工序能效提升积累宝贵经验。下一步，新兴铸管将巩固现有能效成果，对标行业顶尖水平，深挖节能降本、提质增效潜力，有序推进各工序极致能效改造。推广成熟节能技术与管理模式，完善绿色低碳生产体系，加快实现生产绿色化、管控智能化、能耗极致化，为钢铁行业低碳转型贡献力量。（张研）