近日，从欧洲客户现场传来好消息：江顺科技此前交付的直径超1300mm特大型挤压模具，在客户顶级万吨挤压设备上试模一次成功，获得客户高度认可。

从上一次多套模具顺利下线交付，到这一次跨越山海试模告捷，江顺科技用一场"大模具的海外大考"，完整展现了江顺科技雄厚的技术研发实力、高端的精密智造能力、高效的售后服务水平。

一、交付："大"有来头，硬实力打底

时间回溯到交付之时。该批模具单套重量超4吨，采用定制化优质模具钢锻件制造，是为客户特别定制开发的大规格挤压模具产品。

大模具的价值，不仅在于"大"，更在于其背后材料、设计、工艺与极限制造的系统支撑：

材质选用特殊定制化模具钢锻件，经高温扩散、超细化处理，三镦三拔锻造与真空连淬连回热处理，模具全域硬度稳定在±1HRC范围内；制造全程配备高端慢走丝、电火花设备及五轴加工中心等进口数控设备。

在技术研发攻关层面，项目团队依托CAE分析系统验证方案：通过模拟挤压机台载荷优化分流比与流量分配，精准判定工艺废料占比以提升成材率，结合应力分析与温度场模拟优化设计——把问题解决在模具出厂之前，为大规格模具的定制化开发提供了可靠的技术保障。

二、奔赴：工程师飞到客户身边，售后不是"等等看"

模具漂洋过海抵达欧洲，真正的考验才刚刚开始。

为确保客户顺利投产，江顺模具售后、研发、外贸团队奔赴欧洲客户现场。走访期间，随行工程师与国际设计师、修模行业专家深入交流，就模具维修经验展开探讨；随后实地参观客户顶级万吨设备挤压车间，现场观摩试模全过程，并与客户围绕修模方案反复研讨、优化调整。

研发、售后与外贸跨部门协同出击，把服务做到客户机台旁——这是江顺对"交付"二字的完整定义。

三、告捷：万吨机台前，试模一次成功

在客户万吨挤压设备上，该批大模具完成试模，一次成功，型材成形理想，各项指标满足要求。

从设计、制造、热处理到出厂，从CAE模拟预判到工程师驻场护航——一次成功的背后，是江顺科技把"看不见的工作"做到了极致。超大规格模具对焊合性能、超宽型材平面度控制、缩水量计算的要求近乎苛刻，任何一个环节的疏漏，都可能在万吨机台前被放大。而江顺给出的答案是：零失误。

四、答卷：从"造得出"到"用得好"，全周期为客户价值兜底

Ø≥1300mm，不只是一个数字。

它意味着江顺科技不仅能"造得出"行业少有的超大型挤压模具，更能"送得到、调得顺、用得稳"——研发实力决定产品的上限，售后保障决定服务的下限，二者共同构成江顺全链路制造能力的协同释放。

此次海外试模告捷，生动诠释了江顺科技全链路客户服务能力。未来，江顺科技将继续深耕轻金属成形领域，以成熟的技术、快速的响应与完善的跟踪服务，助力全球铝挤压客户协同发展，让"重构制造边界，智引产业未来"的理念，在世界各地的客户现场扎实落地。

(江顺科技 动态宝)