随着我国海洋油气开发、海上风电建设、海底管线运维等海洋工程产业高速发展，重载工程级水下机器人作为水下作业的核心装备，市场需求持续扩大。长期以来，传统液压驱动水下机器人普遍存在漏油污染风险、核心零部件对外依存度高、维修周期漫长、功能拓展受限等行业痛点，制约着我国海洋工程装备高质量发展。烟台科勘海洋科技全新打造“文鳐號” 工程级纯电作业型水下机器人，以全电动力架构革新传统技术路线，实现深海作业零漏油、核心部件全国产、模块化快速运维、一机多场景作业，为国内深水工程领域提供国产化绿色高效的全新解决方案。

“文鳐號” 采用 11 推大型纯电架构，搭载 12 台自研磁耦合推进器，彻底跳出传统液压驱动技术路径，完成大型重载作业水下机器人整机动力系统纯电化突破。整机主体不再使用油液介质，从根源消除深海液压油泄漏带来的海洋环境污染隐患，在海洋油气、生态敏感海域作业中，兼顾工程效能与海洋生态保护，实现绿色深水作业新模式。

装备安全的根基在于技术自主可控。传统液压型工程水下机器人超过 50% 核心元件依赖海外进口，供应链波动、配件采购周期长，既带来装备安全隐患，也推高长期运维成本。而 “文鳐號” 实现推进器、控制系统、耐压壳体、作业工具、浮力材料、通信系统等全部核心部件100% 自主研发、自主生产，构建起完整闭环的国产化技术体系，打破国外技术垄断与供应链桎梏，筑牢国家海洋装备安全底座，同时有效降低整机配套与后期运维成本，让高端工程水下装备真正掌握在自己手中。

打开网易新闻 查看精彩图片

标准化、模块化是装备走向规模化市场化的关键。传统液压推进器结构繁琐复杂，不支持即插即用，一旦出现故障往往需要整机返厂，维修周期长，严重耽误海上工程进度。针对这一痛点，“文鳐號” 创新采用插拔式控制模块、摆臂式耐压接线仓、标准化载荷接口设计。纯电推进器实现模块化即插即用，海上现场便可完成核心电气部件更换，无需送回工厂维修；独有的推进器映射功能，支持故障通道重新分配，局部故障不影响基础运行。整套设计大幅提升设备稳定性与现场可维护性，趋近免维护使用体验，同时为批量生产铺路，有效缩短设备交付周期，控制制造成本。

依托统一标准化机械电气接口，设备预留充足载荷舱空间，配套可灵活适配的软件功能模块。一台机器人即可按需搭载水下钢结构与桩基切割、视频与声呐水下检测、海生物附着物清洗、海底管线铺设等多样化作业属具，真正做到一机多用。面对同一用户多类型水下业务需求，可在作业现场快速切换作业工具，不用重复采购多台专用设备，显著降低客户采购投入，减少设备闲置浪费，提升装备综合利用效率。

动力性能上，“文鳐號” 拥有 11 推进器矢量协同与完备的故障冗余控制能力。12 台推进器矢量安装角度可现场切换为 30° 或 45° 两种配置模式；30° 安装模式下向前推力可达 501 公斤，强悍推力赋予机器人优异抗海流能力，复杂海况下依旧保持作业姿态稳定。系统具备多推进器故障冗余运行机制，即便部分推进器失效，整机仍然可以维持作业能力，保障海上长时间连续作业可靠运行。在作业工具拓展层面，机器人采用后加载工具抽屉结构，抽屉内部既可以搭载独立液压动力单元，由机器人冗余电力分配端口供电，也可直接选配各类电驱作业属具，兼顾新旧工具兼容，适配行业现有作业工具生态。

按照项目规划，“文鳐號” 工程型水下机器人将于 2027 年开展陆海联测，首次水下工程施工落地东营海域，为油田水下各类作业提供装备支撑。

从液压驱动走向全电时代，从关键部件受制于人迈向全链条自主创新，“文鳐號” 不仅是一款水下作业装备的技术迭代，更是国产海洋工程装备绿色化、自主化、产业化发展的重要实践。未来它将持续赋能海洋油气、海上风电、港口航道、水库大坝、海底管线等众多领域，助力我国海洋强国建设稳步向前。