山东某煤矿综掘区一次班前会上，掘进工刘师傅提了个问题：巷道岩性在变，截齿是不是也该跟着换？这个不算大的念头，后来成了该工区降本增效的一个转折点。
此前，这个矿的掘进机截齿磨损快、更换频繁。一个班下来，光换齿、停机就占掉不少有效工时，配件采购量居高不下，实际掘进效率却没有同步提升。过去大家普遍把高损耗当成井下作业的正常现象，很少深入思考背后的优化空间。
井下巷道以页岩、砂岩为主，地层软硬程度、磨蚀属性差异明显。截齿型号和现场岩性匹配不到位，就容易出现过早磨损，更换频次随之增加。这笔成本分散在各个班组，单看一支截齿价格不高，日积月累汇总起来就是一笔可观的支出。
项目背景：被当成习惯的隐性成本
在落地全员成本管控之前，该矿井截齿损耗问题长期存在，并没有得到足够重视。各类耗材成本散落在岗位作业细节中，如果缺少落地抓手，降本增效就容易停留在口号层面。
随着矿内推行 “每班一道成本题” 制度，借助班前会、安全活动日等碎片化时间，鼓励一线员工分享实操妙招、核算身边成本，一线工人的真实经验得以被看见，刘师傅关于更换适配截齿的提议，为问题解决打开了新思路。
都尔伯特的解决方案：截齿适配现场岩性工况
技术人员充分研讨该工作面地质资料，结合页岩、砂岩地层的作业特点，引入都尔伯特掘进机截齿。产品针对中硬岩层工况优化，平衡耐磨性能与抗冲击能力，降低非正常磨损、崩损情况。
核心思路就是拒绝一套配件通吃所有巷道，依据实际岩层条件匹配对应截齿，从截齿选型源头减少不必要的耗材浪费，配合矿井内部管理制度共同实现控本目标。
现场实施：一月试运行取得实际成效
完成截齿适配工作后，现场保持原有掘进工艺不变，开展为期一个月的跟踪试运行。在同等掘进条件下，截齿月度消耗下降约 8%，因频繁换齿造成的停机现象明显减少，井下有效作业时间得到释放。
与此同时矿方配套多项精细化管理手段：管理人员跟班写实，排查物料二次转运、无效往返等工序浪费，压缩辅助作业时长；搭建跨区队物资共享机制，盘活闲置库存，规避重复采购。配件优化与管理升级双向叠加，整体效益进一步放大。
客户反馈：降本成效看得见摸得着
矿方技术人员算了一笔账，即便每位职工每月只节约百元材料费，全矿汇总之后就能创造十万元效益。一线作业人员感受直观，停机更换配件次数变少，可以将更多精力投入掘进主业。现场实践印证：问题来源于生产现场，解决办法同样蕴藏在现场。
行业影响：小截齿蕴藏大的降本空间
矿山降本增效并不完全依赖大规模设备改造。很多效益蕴藏在容易被忽视的细节：截齿和地质工况是否匹配、作业流程有无无效损耗、闲置物资能否循环利用。
对于大量开采页岩、砂岩巷道的煤矿企业来说，做好掘进机截齿工况匹配，再落地精细化现场管理，是一套投入低、落地快的实操路径，也是矿山精益管控值得优先推进的方向。
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