日前，从辽河油田曙光采油厂获悉，更换双金属螺杆泵后的曙1-103-207井已停用掺油，连续稳产140余天，阶段节约掺油100余吨。这是该厂持续优化单井工况，深耕提质增效、破稠油掺稀“高比例”的一个缩影。截至9月中旬，该厂累计优化掺油调整121井次，节约稀油3.4万吨，以掺油的“减法”做实采油厂效益开发“加法”。
掺稀降黏是稠油开采的主要采油工艺，但稀油消耗量大、成本高，一直是制约稠油效益开发的重要因素。为破解瓶颈，该厂坚持管理优化、技术拓展同步发力，从源头控掺、过程精掺、技术替掺入手，做到“能少掺则少掺、能不掺则不掺”。
该厂建立稠油掺稀核心量化指标标准库，技术人员结合稀油物性参数，通过反复试验拟合、现场工况验证，形成标准化配掺管控体系。不同油井的稠油物性、温度和生产工况存在差异，该厂按照稠油黏度分级划定精准配掺区间，建立季节、工况双向动态调整机制，并将单井掺油量、调整时间、调整原因、运行工况等信息全部纳入台账管理，实现掺油消耗全过程可追溯。
“采油五区83号站4口超稠油井在同一平台集中生产，传统单井独立掺稀模式，输送距离长、热损失大，还会增加掺稀管线结蜡风险，为了保障生产平稳，只能被动提高掺稀量。”王志国介绍，针对这一痛点，该厂实施井场集输掺稀工艺改造，搭建集中配掺、统一输送、单井精准分掺模式，实现掺稀油用量大幅下降，全年可减少掺油量1200吨。
在精细管理基础上，该厂积极推进多元工艺技术，持续降低稠油生产对稀油的依赖。技术人员利用撬装加药装置从油套环空注入高效降黏剂，通过分散稀释、界面改性、胶质沥青质聚集体拆解三重机理降低稠油黏度，从而替代掺稀，54口油井应用后，累计替代稀油4004吨；针对常规橡胶定子螺杆泵耐温受限、高温稠油井不得不掺稀降温降黏的痛点，该厂应用全金属螺杆泵，以金属定子替代橡胶定子，破解高温工况橡胶失效难题，5口油井换泵后已停用掺稀，累计减少掺油2319吨。同时，该厂加快智能化技术赋能生产，投用油井智慧掺稀设备，通过实时监测油井负荷、扭矩、电流变化，动态调整掺稀量，目前已实施3井次，降低掺油量796吨，实现降本增效与减轻岗位劳动强度“双赢”。
(孙晨茜 王志国 陈子昂 张伟艳)
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