本文转自：人民网
人民网记者 关思聪
走进中国一汽增材制造创新中心，车间内数十台工业级打印设备有序运转，材料经过层层堆叠，一个个汽车零部件从数字模型变为实体产品。没有传统冲压的巨响，也没有切削飞溅的碎屑，一座被称为“超级打印工厂”的创新平台，正在悄然改变汽车制造的逻辑。
今年8月，中国一汽增材制造创新中心正式挂牌成立。近日，记者走进中国一汽研发总院，探访这个国内首个以汽车应用为核心的增材制造创新平台。它的出现，标志着汽车制造正在从“减材”与“等材”的传统路径，迈入“增材”的全新时代。
在增材制造创新中心，1600平方米的厂房内，金属、非金属共8种主流工艺、43台工业级设备组成强大的“打印矩阵”，年产能可达1.9万件，全面覆盖设计造型评审、研发验证样件、小批量零件量产、长尾备件、工装辅具、个性化定制产品全业务链条。
“我们建设这个中心，目标不只是打造一个简单的加工车间，而是布局全新技术赛道。”中国一汽研发总院试制工艺工程师郑敬超说，从2019年开始引入增材制造设备，到2022年进入规模化扩张阶段，再到2026年8月正式挂牌，中国一汽在增材制造领域的布局已走过七年，让增材制造从实验室技术一步步走向汽车研发、量产的主战场。
在生产现场，3D打印出来的内饰基材件经过真皮包覆处理后，可以直接装配到量产车辆之上。据介绍，早在2020年，中国一汽就已经将增材制造工艺落地整车量产，这项技术在国内外均处于前沿水平，红旗也是国内少有的实现该类技术量产落地的汽车品牌。目前增材制造中心核心服务红旗品牌，同时为解放、奔腾、大众等中国一汽内部子公司提供技术支撑，年均输出数千件工装辅具与验证样件，增材制造已经成为中国一汽研发制造体系的重要基础设施。
增材制造给汽车工业带来哪些变革？
郑敬超总结出四大核心技术优势：释放设计自由度、缩短迭代周期省去开模成本、实现零件集成化轻量化、数字化库存灵活响应需求。
“传统制造会被拔模角、分型面、最小壁厚等条件束缚，很多精巧设计难以落地。而增材制造可以摆脱这些桎梏，零件直接按照受力路径开展设计。”郑敬超指着一组集成化零部件介绍，通过拓扑优化、仿生点阵蒙皮等技术，前机舱与副车架原先52个零件，经过集成设计合并为4件，总重量从74公斤下降至57.7公斤，系统刚度提升1.16倍，实现轻量化与性能同步升级。
增材制造并非停留在实验室里的“未来技术”，而是已经在中国一汽的产品线上兑现出真金白银的价值。
技术优势转化为看得见的周期、成本效益。一组对比数据令人印象深刻：传统工艺制作单缸机缸盖开模周期90天，金属3D打印仅需10天；方向盘、车门护板评审样件传统机加需要10—15天，3D打印3—5天即可完成。小批量量产项目整体效率提升50%以上。“我们红旗金葵花系列的一款车型，内外饰48种零件，采用增材制造工艺手与传统开模相比，综合生产成本下降50% 。红旗相关内饰件创新方案年度累计实现降本约3059万元。”郑敬超说。
除新车型研发，增材制造也破解了停产车型备件供应、经典车复刻的难题。“对于停产车型的长尾备件，我们不用保存笨重的实体模具，只留存数字模型，按需打印就能快速交付，也助力红旗经典车完成高精度修复复刻，为汽车文化传承提供技术路径。”郑敬超介绍，SLM工艺制作的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，力学性能能够媲美传统铸造工艺。
如今，增材制造创新中心内部，一批保密车型零部件正在加紧打印生产。“创新中心定位为集团级高端增材制造策源地，我们是要将先进制造核心技术掌握在自有体系内，支撑红旗以及中国汽车工业发展。”郑敬超笃定地说。
面向未来，增材制造中心还将向外拓展技术边界，把增材制造技术延伸赋能具身智能机器人、飞行汽车等前沿领域。
从“研发验证”到“量产应用”，从汽车制造到未来产业，中国一汽正以自主可控的先进制造技术，探索民族汽车工业创新发展的新范式，为国产汽车向上突破积蓄硬核力量。
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