工业AI已经开始进入生产现场。但对于工厂来说，真正值得关注的并不是模型有多复杂，而是它能具体解决哪些生产问题。
异常能不能提前预警？工艺参数能不能自动优化？产线能不能少人化、甚至无人值守？
中技术时间序列大模型平台TPT已经在多个流程工业场景落地下面三个真实案例，把"工业AI到底能解决什么问题"这件事，用数据讲清楚了。
异常还没发生
AI已经提前发现
化工生产，安全始终是第一道关。
在广西华谊能化，TPT平台作为“AI+安全”场景化解决方案的核心引擎，已经应用于多个关键生产环节，对大量工艺参数进行持续监测和分析。
TPT平台对近700个关键工艺点位进行实时采集、动态监测，从控制器异常到关键设备、核心工艺波动，都能超前预警，关键点位预警准确率达98.7%。
面对复杂的异常工况，TPT平台还可以进一步分析报警背后的工艺扰动，辅助定位异常根因，风险分析效率提升70%，异常根因分析准确率90%。
广西华谊能源化工有限公司：获评国家“智能制造标杆企业”、绿色工厂及中国工业碳达峰“领跑者”等荣誉。
从工艺优化入手
把数据变成实际收益
工业AI落地的另一个直接场景，是工艺优化。
万华化学（宁波）氯碱有限公司烧碱总产能65万吨/年，生产过程具有非线性、时变、大滞后和多变量耦合等特点。TPT平台被应用于一次盐水、电解槽、循环水等核心工序，在自主监督、智能控制和优化决策等场景持续落地。
项目整体年效益达到1058万元，人效提升50%；自控投用率达到98%以上，联锁投用率100%，报警下降50%以上，工艺平稳率达到95%以上。
其中，TPT平台根据多条生产线的实时状态进行负荷协同优化，吨碱电耗下降10kWh，年节省成本455万元；树脂塔再生周期延长100%，年节省183万元；废水pH控制时间缩短80%，年节省成本20万元。
万华化学（宁波）氯碱有限公司：浙江省规模最大的氯碱生产企业。
从自动控制
到自主运行
如果说前两个案例解决的是具体生产环节的问题，那么兴发集团旗下湖北兴瑞的实践，则进一步将TPT平台应用到了工厂整体运行：一套由TPT平台与UCS协同构成的自主运行工厂系统AOP已经全面接管了氯碱生产的全流程。
AOP系统不再局限于单装置的稳定，而是站在全厂角度进行资源最优配置。系统能够根据绿电分时电价策略，自动规划总电流负荷，实现了“削峰填谷”；同时，根据上下游装置的实时工况，一键完成全工段的负荷升降与物料智 能输送。这种全局协同的自主决策能力，真正做到了“无人操作”的前提下实现“效益最大化”。
UCS采用“双保险”冗余设计，故障恢复时间从传统数小时缩短至秒级，调节阀智能诊断准确率超95%。
TPT平台则覆盖239个阀门、190个控制器、728个工艺参数和11个重点设备，可7×24小时监督装置运行。系统曾在正式报警前识别调节阀异常波动，模型准确度超过98%，预警准确率超过95%；报警频次平均降低99.8%；工厂控制室定员由260人减至80人。
兴发集团：全国最大的精细磷化工企业之一，位居中国企业500强。
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