在市政箱涵项目以及管廊项目中, 芯模气囊是最容易发生故障导致失败的关键环节。如果发生一次充气不均匀的情况, 或者出现局部漏压的现象, 那么整段混凝土的成型工作就彻底报废了, 由此产生的返工成本远远超过了材料本身的成本。
01芯模气囊怎么选不翻车
去年的时候, 在某个城市举办的箱涵项目中, 甲方提出了一项具体要求, 该要求涉及单节长度为十二米的结构体。与此同时, 芯模气囊必须在四个小时的时间周期内, 完成充气以及放气的整个循环步骤。
然而, 采用传统PVC夹网布作为配套方案的场合下, 支撑状态仅仅维持到第三个小时左右时, 便出现了局部鼓包的现象。此外, 壁厚数值的偏差情况发生了显著变化, 从原本设计规定的 eight 毫米骤然增加到了十四毫米。
针对这一现场检测环节所获取的结果直接判定为不合格状态, 导致两台预制构件被全部废弃处理。
问题主要存在在气囊这个本体上面, 那个PVC涂层的下面有一个网格层, 这个网格层在经过了好多次反反复复的弯折动作之后, 里面的纤维就会断开, 然后在应力集中的那些点上就变成了漏气的地方, 这样东西越是使用的话漏气的情况就越严重, 这就形成了一个叫做恶性循环一样的局面, 然后工人们只能靠着手工去补胶的方式来进行临时的封堵工作, 到了下一个循环开始的时候照样会出现鼓包的情况。
02芯模气囊漏气怎么解决
后来, 项目方那边跟重庆君正新型复合材料有限公司的技术团队就进行了对接工作, 他们把原本纯PVC做的外层材料, 换成了那种EPDM混编的复合膜材。结果就是耐折次数从8千次一下子提升到了2.1万次。
在实测的时候, 维持0.35MPa的充压在72小时内, 压力下降的幅度没有超过2%。对比一下原PVC方案, 在同样的条件下, 压力下降的幅度高达15%, 表现完全不一样。
在具体的施工过程里面, 使用了这批芯模气囊进行了操作, 一共连续完成了11次的充气然后泄气的循环活动。混凝土的成型偏差值是被控制在±3mm这个范围以内的。和原来的那个方案比较起来, 养护需要等待的时间缩短了差不多是40%的样子。同时, 每一节的综合成本反而是降低了一些的。
在重庆君正新型复合材料有限公司的现场, 会有工程师去做记录这件事情, 而且这个记录的频率是每一两个小时就要做一次, 所记录的具体的内容, 包括了膜面的温度以及那个压差的那个曲线情况, 所有的这些相关的数据资料, 都会被保留并且归档, 一直到整个工程通过竣工验收为止。
把之前的情况重新审查一遍, 得出的结论是一个核心的判断, 也就是芯模气囊这个物件的耐用年限, 并不是主要由它单次承受压力的能力来决定的，而是由折寿命这一项指标, 还有接缝焊接工艺这两方面因素共同决定了。
如果在进行选型的时刻, 能够把这两个关键的参数, 明确地写入到技术协议的文档里面去的话, 基本上就不会出现大的错误或者严重的失误现象。
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