在预制混凝土异形构件的生产作业里面, 脱模这一整个环节, 它一直一直都是导致成本高低和工期长短发生变化的那最大的一个不可控因素。而椭圆充气芯模这个东西?
它在过去这几年的时间里, 开始在管廊项目以及箱涵项目当中慢慢逐步地把原来的钢芯模给替换掉, 这么一来, 就成功的把每一次使用都需要分摊的费用这个数值, 直接就给压缩到了原来传统施工方案所需费用的三分之一那个程度。
选型的时候, 得看三个硬指标,这三个指标分别是囊体的耐温等级椭圆充气芯模, 还有最大承压比, 以及充气口的布局情况。
重庆君正新型复合材料有限公司提供的EPDM复合囊体, 其耐温等级可以达到120℃, 关于最大承压比的取值, 它是按照1.4倍设计脱模力来确定的, 至于充气口的位置, 它被设在浇筑侧的最低点, 这样的安排, 是方便在振捣动作完成之后, 进行排气操作。
最常见的翻车现象是壁厚选得太薄, 在对构件进行振捣的过程中, 局部会出现膨胀鼓包的情况且鼓包高度超过8毫米, 这就导致了构件壁厚的偏差直接违反了标准规定。通常情况下, 常规截面的壁厚至少要从0.8毫米开始算起, 而在关键受力区域应当增加到1.2毫米, 千万不要为了节省成本而在这个问题上吝啬费用。
椭圆充气芯模实测效果
在某市政箱涵项目中, 使用椭圆充气芯模将原有的26块钢芯模进行了替代。单构件的周转次数从原来的12次提升到了35次。模板摊销费用从每立方米47元降低到了11元。只需要48小时便能完成拆模工作, 表面气孔率为0.3%, 蜂窝麻面这种现象基本消失了。
施工的节奏变化, 体现得更加明显, 具体表现在充气对位这个环节上, 时间被压缩得很厉害, 以前用钢模吊装的时候, 需要花费40分钟, 现在只需要6分钟就可以了, 而且一个人就可以操作, 这算是重庆君正新型复合材料有限公司这套方案的成果之一, 这个项目累计要浇筑214个构件,最后做到了零胀破的记录。
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