从结构粘接、NVH 减振到饰件装配，胶粘剂现已成为汽车装配的核心工艺。接头性能取决于保持稳定的胶条截面尺寸、精准的施胶位置，以及与工件表面可控的接触状态。
制造中胶粘剂自动涂布的优势
协作机器人可重复执行胶条轨迹与可控的出胶动作，稳定胶粘剂涂布作业。无论班次、产量如何变化，都能够保障工艺执行一致性，同时满足汽车主机厂与一级供应商场景所需的生产柔性。
为何在汽车产线使胶粘剂涂布自动化
汽车作业区域内有人员协同，且工件几何形态复杂，传统自动化方案很难改造适配手工涂胶工位。涂胶不均匀会引发返工、质量缺陷，造成产线波动。
将协作机器人直接集成到总装线或分装工位的手工涂胶工作站，车企能够更好地控制运动、速度与施胶轨迹。在不引入笨重刚性传统自动化设备的前提下，获得稳定可控的涂胶品质，兼容现有装配流程。 核心收益：
· 胶条位置与施胶轨迹稳定一致
· 消除不同班次、操作人员之间的作业差异
· 提升粘接与密封工序的工艺稳定性
· 可灵活部署，适配多种胶粘剂应用场景
巴西米纳斯吉拉斯州茹伊斯迪福拉的奔驰工厂自 2012 年起落地工业 4.0 战略，近年进一步引入协作机器人改造产线。工厂采用 UR10e（现商品名 UR12e）自动化完成纵梁涂胶，减少返工，高效实现工件防氧化保护。
项目挑战
奔驰希望降低汽车侧梁涂胶工序的返工量，通过针对性产线改造提升工艺精度。项目需要一套方案，既能实现稳定、可预测的出胶量控制，同时改善作业人体工效。
项目难点在于：在固定预算内快速落地，无需对整个车间进行大规模改造。同时新系统必须能够和操作人员安全协同，保障产线人员健康与安全。
提升精度，减少返工
奔驰在产线上部署 UR12e 协作机器人，用于汽车零部件涂胶。该工序传统上劳动强度大、重复性高；涂胶工具沉重，该工艺虽对工件防氧化、保障成品质量至关重要，但作业舒适性很差。
借助 UR12e，奔驰将员工从繁重作业中解放出来，调配至产线更高价值岗位。由人为失误带来的返工与生产延误显著减少。 工厂生产主管罗热里奥・杜特拉（Rogério Dutra）表示：“如今机器人可以稳定输出奔驰所要求的完美品质，我们也可以将人力投入到产品优化工作中。”
更安全、更高产的作业现场
项目部署快速、实施顺畅，生产效率提升，同时改善现场安全与员工作业体验。 焊工罗宾逊・皮雷斯（Robinson Pires）谈到：“协作机器人就在身旁作业，并且能保障我的安全，这一点至关重要。”UR12e 无需安全围栏即可安全运行，一旦与人发生接触会自动停机。
通过自动化改造，奔驰不仅优化装配工艺流程，还为员工创造成长与职业发展机会，在多方面取得正向收益。
奔驰维护规划师何塞・阿尔梅达（José Almeida）评价： “这款机器人操作简单，界面非常友好。我们每天都能学到很多，期待未来引入更多配套组件以及同类型机器人。”
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