回用水送去浇花和送回车间，是两回事，后者要过的那道坎，说穿了就是一个数字，COD。
有些厂以为回用嘛，出水达标就行，结果管子接到车间又被退回来，问题就出在这个数字上，达标线管的是排放，回用水管的是生产，两条线差得远。
拿一个五金件加工的水回用项目来说，这条数字线走得挺有代表性；厂里日常排放的水不算凶，工艺废水、清洗水、生活污水混在一起，合计三百方一天，综合废水COD在两百上下，冲淋水和高浓度生产废水单独分出几股，浓度高的那部分不进主系统，生产废液另外外委处理，先把要对付的水量分下来，后面系统的压力就小了。
进生化之前还有一道关，这类水的COD主要来自除蜡、除胶、除油和漂洗换槽水，水里是有机酸、表面活性剂和油脂，还夹着少量醚类和高聚合的大分子，分子量大、稳定、组分杂，生物降解慢，其中一部分对微生物还有毒副作用；所以先做预处理降低毒性，再让水进生化，这一步不是可选项，是给后面的生化段铺路。
分质这一步省下的也不只是水量，还有后续的加药和能耗；几股水如果全混在一起，高浓度的部分会把整池水的负荷抬上去，生化段要按高负荷配池体、配曝气，运行起来药剂也一直是高位的；把高浓度的那部分单独分出来，进生化的是相对温和的一股，池体可以按实际负荷定，日常加药量也跟着降下来，省的是长年累月的运行费。
生化段出水，测下来COD在五十三到五十七之间，这个数按排放看已经够低，按回生产线看还差得远，因为回用水要求COD压到10以下，五十多和十几之间隔着的，正是回用处理系统这一段。
水再进回用水膜处理系统，出水COD到了十六和十四，稳定在这个区间，才达到厂里对生产用水的要求，回用于生产线，整个项目实现零排放；从两百上下的进水，到五十多的生化出水，再到十几的回用水，这条线一路往下走，每往下一段，投入的设备和运维成本就上一个台阶。
这里要留意的是，回用水要求COD小于10，卡的不是生化段，是生化段之后的深度处理；不少厂子在生化出水看着不错的时候就以为能回用了，忽略了后面还需要一段专门的回用处理，结果回用水质不达标，车间不敢用；反过来，如果一开始就知道水要去生产线，设计上就会把深度处理和生化段一起考虑，管位、占地、药剂都能预留，不至于建完再返工。
回用水的门槛是按去向定的，不是按排放定的，送去生产线的水，COD得压到两位数以下甚至个位，这就要求处理链条一路走到底，不能在半路停下。
一条水的COD从几百降到几十是常规操作，从几十再降到十几，考验的才是回用系统的真功夫；生产线上的设备、工艺对水质敏感，水里的残留有机物会直接影响产品，所以回用水这道关卡得严一点，回用的钱也得花在把数字压到底这一段上，压不到，水就进不了车间，前面花的功夫也跟着打了折扣。
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