来源：滚动播报

（来源：东北新闻网）

瓦房店轴承股份有限公司生产车间里，两支国产磨削电主轴正高速运转。“主轴已连续运转4个多月，加工效率反超进口产品20%以上。”车间相关负责人话语中透着自豪，“以前这种高端主轴都从德国进口，单根售价高达198万元，现在咱本土企业就能生产。”

能生产这根高价值主轴的企业是凯歌主轴科技（大连）有限公司。目前，凯歌主轴产品用户已涵盖秦川机床集团、沈阳海默数控机床、中国工程物理研究院等国内头部机床企业和重点科研院所。去年7月，凯歌公司磨削主轴产品成功中标全球领先的汽车动力总成企业——德国浩夫尔公司全球采购，获得出口订单。

从进口依赖到自主生产，凯歌主轴的创新实力源自哪里？

“这要归功于辽宁省科技重大专项‘高端装备用金属材料创制’实施取得的重要突破。”专项负责人中国科学院金属研究所研究员杨锐告诉记者，专项中的“高纯均质低残余应力主轴材料与制造技术攻关”项目，在高端主轴材料领域取得重大进展，与进口主轴材料夹杂物控制水平相当，标志着我国在高端主轴材料纯净度控制上迈出关键一步。

当前，全球高端装备制造业竞争格局发生深刻演变，关键金属材料自主可控已成为大国博弈重要支点。国家所需，辽宁所能。2024年，辽宁省科技重大专项“高端装备用金属材料创制”启动，坚持全链条创新、一体化推进。

专项由金属所牵头，联合辽宁材料实验室及行业领军企业协同攻关，总投入约5.8亿元。凭借过硬的技术储备与扎实的研发基础，专项承接多项国家重大任务，充分体现了“国家队”与“地方队”协同创新的叠加效应。这些任务的实施，标志着辽宁在高端装备金属材料领域已深度融入国家创新体系，成为解决关键材料“卡脖子”难题的重要力量。

针对航空发动机涡轮叶片等“心脏”部件需求，“铸造高温合金纯净化冶炼及返回料再利用”项目发明了超纯净冶炼控制技术，在超低硫控制等核心指标上达到国际领先水平。相关技术成果荣获辽宁省技术发明奖一等奖，已批量应用于多种型号航空发动机，显著提升了我国高温合金的纯净度与均质化水平。

坚持问题导向与目标导向相结合，聚焦高温合金、钛基材料、特种钢等核心赛道，专项产出一批具有重要影响力的标志性成果，有力支撑了航空发动机、新能源汽车、集成电路等战略性产业发展。

“钛合金设计制备和表征评价共性关键技术”项目另辟蹊径，团队在钛合金领域实现材料设计与制备工艺创新、装备制造与多场景工程应用的全链条综合突破，提出热电耦合低成本制备新思路，建成全球首个钛合金低成本示范工程，成本降幅超40%，获中国有色金属工业科学技术奖一等奖。

在产业化方面，专项实现10吨级TC4大铸锭稳定制备，依托钢钛联合模式产出国内最大幅宽TC4超宽钛板；航空大规格钛合金棒材、高温钛基复合材料实现装机应用；攻克航天极低温粉末冶金钛合金材料构件一体化制造难题并完成工程转化，签订千余万元横向合同。

坚持“项目+平台+人才”一体化推进，专项着力构建全链条、开放性、高能级的创新策源地。

眼下，国家发展改革委“十四五”科教基础设施——特殊钢全生命周期研发测试平台正在沈抚改革创新示范区加速建设。作为专项的重要承载平台，该平台总投资约3.7亿元，新建面积1.6万平方米，聚焦高端轴承、模具、齿轮等基础零部件产业安全，致力于建设稀土钢特种材料研发测试中心，打通从材料设计到服役评价的全技术链条，为破解基础零部件“卡脖子”难题提供重要支撑。

材料是高端装备制造业的“脊梁”，辽宁省科技重大专项所取得的系列硬核成果与创新实效，让中国“脊梁”高高挺起。杨锐表示，未来，专项将持续锚定国家战略需求，深化协同创新，加速成果转化，为建设材料强国贡献智慧与力量。

（辽宁日报记者 孔爱群）

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