不止氯碱！从中控技术案例看流程工业AI跨工艺落地价值|中控技术|氯碱|流程工业|煤化工|老旧装置

如今氯碱行业内卷加剧，行业整体产能过剩，多数企业处于微利竞争状态，电力成本占到氯碱生产成本六成左右，电价波动直接影响企业盈利水平。

据行业机构监测，截至10月上旬，国内烧碱行业开工率约为78.8%，环比小幅回落；液碱库存同比增长三成以上；2026年全年计划新增产能超过200万吨，供过于求的格局短期难以扭转。与此同时，工信部等七部门已明确对运行超过20年的石化化工老旧装置逐一评估、分类处置，涉及烧碱产能约600万吨。这意味着氯碱企业同时面对两道题：新建大厂要在微利区间里继续挖潜降本，数量庞大的存量老厂则绕不开技改升级。而装置报警多、人工操作负荷重这些老问题，并没有因为行业承压而减轻。

虽然行业智能化的口号喊了多年，但不少智能化项目仍停留在可视化看板、风险告警层面，能够深度参与工艺闭环控制、落地并核算出实际收益的案例仍然有限。行业里更深一层的争论在于：氯碱工艺参数高度耦合、大滞后，多变量互相牵制，生产长期依赖操作工现场经验——因此不少观点认为，工业AI在氯碱场景只适合做辅助工具，难以承担全流程的自主闭环。

2026年10月16日，宁波·东钱湖国际会议中心。

中控技术这场名为"定义下一代工业"AI成果发布会，公开了两组氯碱工厂的实测运行结果，或许能给氯碱行业提供一个参照。

大型装置：万华化学宁波65万吨/年烧碱项目

在新建大型氯碱装置上，万华化学宁波65万吨/年烧碱项目，依托中控技术自研的时间序列大模型TPT，实现了氯碱全流程自主运行的探索和实践。对国内氯碱项目具备重要参考价值。

从现场运行数据来看，主要变化出现在几个关键环节：

依托自主监督能力，系统可提前5-30分钟识别装置风险预警；行业关注度很高的树脂塔再生周期直接延长一倍；废水 pH工序完成闭环自主控制，调节耗时缩短 80%；电解槽还能结合峰谷电价完成负荷协同分配，带来吨碱电耗下降，项目年度综合效益达数千万元，人效也实现了50%的提升。

对氯碱行业而言，万华化学这套项目的价值，不只是拿到千万级别的直接经济效益。氯碱工艺具备参数高度耦合、大滞后的特点，生产高度依赖操作工现场经验，此前行业不少观点认为工业AI仅适合作为辅助工具，难以实现全流程自主闭环。而万华的现场实践印证，工业AI有能力深度覆盖盐水精制、树脂塔、电解槽、废水处理等环节，将大量人工判断、人工干预的工作交由算法调控，推动生产模式从传统“人盯人控”向“AI 监护、自主优化”方向演进。

对氯碱企业来说，这层变化的分量可能比省下多少钱更值得琢磨：一部分原本只存在于操作工经验里的判断，开始变成模型能力。这在氯碱这样一个高度依赖经验的行业里，并不常见。

存量装置：兴发集团旗下湖北兴瑞自主运行工厂

如果说万华化学宁波氯碱项目展示了新建大型装置的全流程智能化潜力，那么湖北兴瑞的实践，则回应了另一类更普遍的产业需求：存量老旧装置如何以相对可行的方式推进智能化改造？

湖北兴瑞硅材料有限公司是兴发集团旗下企业。这家工厂在既有的氯碱装置，落地了由时间序列大模型TPT结合通用控制系统UCS深度融合构建的AOP自主运行工厂系统，搭建起“识别—评估—决策—执行”的完整生产闭环。

改造之后的运行变化，相当直观：

工厂定员从 260 人减至 80 人；运维人力成本降低 75%，安全事故率降低 80%，非计划停机减少 90%；生产效益提升 1%~3%。

在工程侧，系统采用就地式分线箱方案，节约线缆与施工成本超 4000 万元，建设成本降低 60%；人均监控 I/O 点从 500 点提升至 2000 点，效能提升 67%。

对国内数量庞大的存量氯碱老厂而言，这是一个可参照的改造样本。

不止氯碱：同一套底座的跨工艺迁移

新建大厂与存量老厂，两类极具代表性的氯碱工况双双跑通，也足以证明中控技术这套方案并非个例式的单点成功，在氯碱赛道已经形成可复制的落地能力。

更值得关注的是，这次发布会释放出来的案例，并不只有氯碱。同一套工业AI大模型已经跨工艺落地到煤化、炼油、乙烯等多条流程工业生产线。中石化镇海炼化、中煤远兴、伊泰化工、京博石化等一批分属央企、国企、民营的流程工业企业，也完成了各自工艺场景下的实战落地。

氯碱、煤化工、炼油在生产机理、工艺流程、控制要求等方面存在明显差异，而市面上绝大多数工业AI方案，还停留在 “一项目一定制” 的模式，一旦更换工厂或是工艺条件，整套方案几乎要推倒重新开发。