食品厂的水，多数人先想到COD和悬浮物；有一类水要先看另一个数，氯离子；一家做柑桔罐头的厂，流槽那道工序排出来的水，氯离子在3000毫克每升上下，pH低到1至2，COD两三万。
先不看水，看设备；泵壳、法兰、管道内壁、阀门，凡是跟这股水接触的金属件，都在同一件事上吃亏，氯离子引起的点蚀；点蚀不声不响，从一个小孔开始，外面看着完好，拆开才发现壁厚已经薄了一层；垫片、焊缝、螺纹这些地方更容易先出问题，因为它们不光接触水，还留着缝隙。
有人会说，用316L不就行了；这家厂的结论是，3000毫克每升这个浓度，316L也没法长期用；材料手册上的耐氯区间，是按常温、中性、低浓度给的，罐头的流槽水又酸又浓，条件比手册苛刻得多。
选材这一步，钱花一次；选错了，钱花两次，一次是原来的材料，一次是返工；返工还要停水、拆管、等货，这几样加起来，往往比材料差价大得多。
氯离子咬完设备，还要咬生化；它跟盐不是一回事，盐抬高的是渗透压，氯离子还会直接伤到菌胶团；浓度一高，污泥沉降性变差，出水带着细泥跑，COD跟着往上飘；氯离子不像COD，降不下来就是降不下来，靠加大曝气、延长停留时间都补不回来，只能在进生化之前把它拿掉一部分。
盐度和氯离子经常一起出现，可它们造成的麻烦不一样；盐让微生物活得吃力，氯离子让不锈钢活不下去；一个影响处理效果，一个影响设备寿命，应对的办法也不同，前者靠驯化和时间，后者只能靠材料和分流。
这股水还有个特点，季节性；榨季水量大、浓度高，非榨季几乎没水；设备在停用的几个月里，残留的氯离子还在管壁上待着，复工一开机，漏点就冒出来了；停用期把管道冲一遍、吹干，比复工时抢修省事。
这类水的氯离子，不少是原料带进来的；柑桔加工要用盐、用酸碱，氯跟着水进了流槽，想从源头减，得先看清是哪道工序在加，再谈要不要分。
做法是在进生化之前先把氯离子降下来；流槽废液单独收，不跟清洗水一锅混，混合水的氯离子控制住，再进生化，同时把悬浮物在前端拦掉，生化池不堵，运行才稳。
实测数据来自2015年3月的两次取样；预处理出水COD3251和3182，生化出水98和86，排放口76和73；两次只隔四天，数字挨得很近，说明这套水不是碰巧达标的。
所以食品厂看水，别只盯COD；先问一句这股水里氯离子多少，再决定管道用什么、泵怎么选、生化前面要不要加一道降氯；设备是被水咬坏的，账是选材那天记下的。
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