结构陶瓷制品的性能，从粉体造粒那一刻起就已经被决定了一半。氧化铝、氧化锆、碳化硅等陶瓷粉体经球磨、加粘结剂后形成浆料，若干燥方式不当，得到的粉料粒度不均、团聚严重、流动性差，干压成型时模具填充不匀，坯体密度梯度大，烧结后出现变形、开裂、气孔。
传统工艺为球磨浆料、烘箱干燥、粉碎过筛，工序长、粉尘大、粒径分布宽。喷雾造粒则把浆料直接雾化、干燥成球形团聚颗粒，颗粒内部由细粉黏结，外部圆整光滑，流动性好，压制时填充均匀，是结构陶瓷干压成型的主流造粒方式。
某陶瓷企业生产氧化铝耐磨衬板与电子陶瓷基片，原有造粒粉流动性差，压制坯体密度不均，烧结后翘曲与开裂比例偏高，成品率长期在 80% 左右。
工艺路线：氧化铝粉加分散剂球磨至 D50 约 0.8 微米，加入聚乙烯醇（PVA）作为粘结剂，添加量为粉体重量的 3%～5%，再加入少量增塑剂与消泡剂，搅拌成固含量 55%～60% 的浆料，过筛后送入喷雾造粒塔。
喷雾造粒与喷雾干燥的区别在于目标粒径。干燥要求细粉，造粒要求团聚颗粒，因此采用低压离心雾化或压力式喷嘴，雾滴较大，直径在 50～200 微米，干燥后形成 D50 为 60～100 微米的球形造粒粉。雾化器转速按目标粒径调整，浆料黏度控制在适宜区间，黏度过高会造成雾化不良、颗粒拖尾。
温度参数：进风温度 220～250℃，出风温度 100～110℃。陶瓷浆料含水量低、固含量高，需要较高进风温度才能保证蒸发能力；出风温度过高会使颗粒表面过度干燥、内部水分残留，压制时易产生层裂，因此需与停留时间配合。
颗粒强度是造粒的关键指标。PVA 在颗粒中起黏结作用，若干燥过快，PVA 向颗粒表面迁移，形成 “壳层”，颗粒外表硬、内部松，压制时易破碎产生细粉；若干燥过慢，颗粒强度不足，输送过程即破碎。控制手段是适当降低进风温度、延长塔内停留时间，并在塔后设置流化床保温段，让颗粒内部水分均匀扩散。
细粉循环是保证收率与粒度分布的重要环节。从旋风分离器收集的细粉经气流分级，粗粉回主流化床，细粉返回浆料罐重新造粒，形成闭路。若不设返粉系统，细粉比例高、收率低，且细粉在压制时飞扬，影响坯体均匀性。
改造后的运行数据：造粒粉 D50 稳定在 70～90 微米，球形度好，休止角减小，流动性明显改善；松装密度提高，模具填充均匀，坯体密度梯度减小；压制缺陷率下降，烧结后翘曲与开裂比例降低，成品率由 80% 提升至 93% 以上；粉尘飞扬减少，车间环境改善。
能耗方面，喷雾造粒的单位产品能耗高于烘箱加粉碎，但因省去粉碎与筛分工序、细粉循环利用、成品率提高，综合成本下降。按该企业测算，能耗上升约 15%，而合格率提升带来的收益远大于此。
常见问题与处理：一是颗粒空心或破碎，多因浆料含气、雾化压力不稳或 PVA 分布不均，需加强浆料脱气与搅拌；二是粘壁，陶瓷浆料固含量高，塔壁温度过低时易黏附，需设壁面吹扫与保温；三是喷嘴磨损，氧化铝粉硬度高，喷嘴寿命短，应建立按运行小时更换的制度，喷嘴材质选用耐磨陶瓷或硬质合金；四是细粉比例过高，需检查雾化器转速与分级系统。
维护要点：雾化器每班检查振动与电流；喷嘴或转盘按磨损更换；塔体内壁与旋风分离器定期清理；布袋按压差更换；浆料管路定期冲洗，防止 PVA 沉积结皮；PVA 储罐需保温防冻。
技术方向上，陶瓷造粒的改进集中三点：浆料分散与脱气，减少颗粒内部缺陷；干燥曲线控制，改善颗粒强度与内部均匀性；细粉闭路循环与在线粒度监测，稳定粒度分布。对高端结构陶瓷而言，造粒粉的球形度与强度往往比粒径本身更重要。
需要说明的是，喷雾造粒只是成型前的一环，浆料配方、粘结剂种类、压制制度与烧结曲线同样关键。设备的作用是提供稳定、可重复的颗粒基础，工艺配方仍需通过试验确定。
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