上午9时许，南昌地铁电子创新工作室里，负责人王双正拿着一块布满密密麻麻元器件的板卡，借助显微镜仔细排查故障点。“这块是车站紧急电话主板，之前频繁出故障，现在我们通过逆向研发重新设计后，不仅解决了老问题，性能还更适配地铁运营环境。”王双的话语中透着自信。
电子部件是地铁安全运营的“神经末梢”，它们的稳定运行直接关系到千万乘客的出行安全。这个藏在地铁运营幕后的“电子维修中枢”，究竟如何攻克技术壁垒、走出电子维修自主化之路？近日，洪观新闻记者走进南昌地铁电子创新工作室，揭开它的神秘面纱。
技术赋能：巧解维修备件之困
一踏入工作室，一个刚用3D打印完成的塑料把手吸引了记者的注意。“这是车站自动售票机硬币回收模块的配件，你可别小看它。”王双拿起把手递过来并说道，以前这个把手坏了，进口备件采购周期最快要10个月，只能临时调配设备应急，既影响乘客购票效率，也增加了运维压力。“现在应用3D打印技术扫描建模，几个小时就能做出适配的配件，成本不到10元，直接解决了这个配件供应难题。”
这个看似普通的塑料转动拨片，正是南昌地铁将3D打印技术融入电子维修体系的生动缩影。在电子创新工作室的展示区，整齐摆放着不少“打印”出来的零部件，售票机配件、闸机卡扣、设备支架，屏蔽门模型、隧道盾构管片，形态各异却都标注着清晰的适配机型。“新人培训时，3D打印的设备模型能让学员反复拆装练习，快速掌握部件结构和工作原理，大幅提升培训效率。”王双指着一套地铁轨道道岔运行沙盘模型说，除此之外，针对维修现场的特殊需求，团队还通过3D打印定制测量尺、定位槽、调整杆等专用工具，以及开发各种工装的异性结构件，让维修作业更精准高效。
能力突围：构建自主维修体系
如果说3D打印是破解维修难题的“创新利器”，那么自主维修能力的全面突破，就是保障运营安全、实现降本增效的“核心支撑”。南昌地铁的自主维修之路，始于2019年的艰难探索。
“以前地铁设备核心电子部件维修，高度依赖原厂或外部机构。”王双回忆，当时不仅维修成本高昂，一块故障板卡可能要花几千元甚至上万元更换，而且维修周期长，严重影响运营效率。为打破这一困境，南昌地铁组建技术攻关团队，开启了自主维修的探索之旅。
2022年，电子创新工作室的成立成为自主维修能力提升的“加速器”，团队实现了从无到有的跨越式发展。如今的电子创新工作室里，上百种维修工具、器材整齐摆放在工作台上，万用表、示波器、恒温焊接工具、可编程负载等一应俱全。技术人员们各司其职，有的俯身排查故障，有的记录检测数据，有的调试修复后的板卡，专注的神情里藏着破解难题的决心。
“现在，我们能精准定位到电容、电阻、芯片等微小故障点，更换成本最低只需几毛钱、几分钱。”王双给出的一组数据直观展现了维修模式的根本性转变，即从过去的整机或模块更换，升级为精准的元器件芯片级修复。目前，电子创新工作室已掌握350多种板卡的维修技术，覆盖地铁电源类、工控类、通信类、显示类等六大类设备，约占全部设备类型的30%。
创新攻坚：抢占技术研发主动权
在诸多技术突破中，针对停产或频繁故障板卡的逆向工程研发，无疑是最亮眼的成果之一。“轨道交通电子维修技术门槛极高，很多核心部件集成度高，还涉及国外专利技术壁垒，只能靠自己一点点摸索。”王双坦言，面对部分已停产或频繁出故障的板卡，团队决定开展“逆向工程”，重新优化设计并生产整块主板。
车站紧急电话主板的研发过程，就是一场攻坚克难的硬仗。“紧急电话直接关系到突发情况下的应急通信，容不得半点马虎。”王双回忆，他们先将主板上的元器件逐一拆解、测绘，再根据电路板反推绘制出完整的电路图，仅这一步就花费了数月时间。
“我们发现紧急电话的某些原厂主板存在散热不佳、防水性能不足、供电负载能力差等问题，而这些问题往往可能是设备故障频发的关键原因。”王双说，找到对应症结后，团队通过优化设计板卡散热、涂装板卡三防漆、独立设计供电电路等改进措施，让新主板的性能及稳定性更适配南昌潮湿炎热的运营环境。
技术突破的背后，是全链条保障体系的支撑。南昌地铁基于后台数据分析，实施“状态修”的预防性维修机制，在设备出现故障前主动更换易损部件，从源头避免突发故障影响运营。
一系列自主创新举措，带来了显著的降本增效成果。近三年，南昌地铁仅在电子维修方面，平均每年就能节约维修成本约450万元。自主维修能力的提升，不仅大幅降低了运营成本，更增强了设备保障的自主性和时效性，为地铁安全稳定运营提供了技术保障。
从3D打印技术的创新应用，到自主维修能力的全面突破，再到逆向研发掌握核心技术，南昌地铁正以技术创新为引擎，走出一条具有自身特色的电子维修自主化之路，也为城市轨道交通行业高质量发展提供了有益借鉴。
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