预制梁内模拆模的效率，长久以来制约着好些项目的工期。传统的钢模得让人钻进狭小的腔体去拆解，这不但耗费时间，还极易对梁体的棱角造成损伤。我所参与的几个连续梁工程，每次拆除内模都仿佛是在打一场艰难的战斗，施工员被囚禁在闷热且黑暗的箱梁里，一拆就得花费两三天时间，并且常常碰坏混凝土的表面，后期修补的成本一直居高不下。
传统拆模为什么比浇筑还费劲
钢质组合内模，其刚度是足够的，然而拼缝数量众多，在进行安装操作的时候，需要运用大量的螺栓来加以固定。当进行拆模操作时，工人们必须猫着腰爬进去，逐个地松开螺栓，接着把那些散件搬运出来，通常一个标准节段，需要七八个人轮流进行作业。更为让人头疼的是，浆液容易从拼缝处渗透进去，在凝固以后会将模板和混凝土牢牢地粘在一起，如果强行进行敲击就会破坏梁肋。气囊内模收缩速度快，不过定位并不准确，很容易出现上浮偏位的情况，进而导致壁厚不均匀。
全断面整体抽拉式内模怎么解决痛点
在某座跨河大桥的30米预制箱梁生产进程当中，我们尝试运用了重庆君正所制造的全断面整体抽拉式内模，几段钢模经由铰链连接成一个完整整体，借助液压系统实现收缩效果，安装操作时，能把整体直接推进钢筋笼内部，接着从端头注入压缩空气撑开模板，拆模时，只需进行泄压操作，各段向内折叠，随后整条抽出。这么一来，经过一趟流程，拆模所花费的时间，从原来的8小时，大幅下降到了3小时，而且根本不需要人员进入梁腔。
这种全断面整体抽拉式内模，在实际应用当中，展现出了很多优势，具有独特设计，让安装与拆模过程变得更简便高效，大幅节省了时间成本，同时，避免人员进入梁腔，极大地保障了施工人员的安全，在预制箱梁生产领域，它绝对是一种具备创新性和实用性的工具，为桥梁建设的高效推进，提供了有力支持。
实际施工中要注意哪些细节
使用这款内模之际，最为要紧的关键点在于精确把控混凝土塌落度以及振捣时长。塌落度这块，建议把它维持在140至160mm的范畴之中预制梁内模，要是塌落度过大，极容易对模板形成冲击，进而导致移位状况。振捣棒操作之时，需从两侧腹板进行对称插入，以防止因单侧过度振捣而让内模产生偏移情形。另外，内模表面要均匀地涂抹水性脱模剂，这样的话，拆模之后梁的内壁会光洁似镜，基本无需开展修补。针对三个批次，我们开展了实测，实测结果表明，每片梁内模安拆的平均耗时是1.5小时，与传统钢模相比，效率提高了67%，人工成本更是直接减少了一半。
成本对比和节能效果
仅从采购价这个角度去考量，整体式内模跟传统钢模比起来，要贵大概20%。可是呢，它有着很强的周转能力，可以周转超过200次。这样的话，分摊到每片梁上的成本反倒降低了30%。更重要的是，在拆模这个环节，不再需要吊车配合吊运散件预制梁内模，这极大地节省了机械台班费。并且，因为梁内壁不需要进行修补，每片梁还能节省0.4立方米的修补砂浆以及两天的养护等待时间。
按照一年生产200片梁的产量进行计算，在整整一年的时间跨度里，于人工以及材料的开支这两个方面，大概能够节省下12万元。
往往只是单单把目光聚焦于采购价格，而忽略了整个生命周期的综合成本进行预制梁内模选型。是不是在工地碰到过内模卡在梁里致使抽不出来的状况呢？欢迎于评论区展开分享你的脱模巧妙办法，要是觉察有用那就点赞，并予以转发，从而能够让更多的同行躲开这些陷阱。
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