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1月16日，全球最大、起重量达2300吨的智能化桥面吊机，在位于秦皇岛经济技术开发区的秦皇岛天业通联重工科技有限公司下线。这标志着我国在大型桥梁施工装备领域取得新突破，为中国基建再添“国之重器”。
这台桥面吊机如何实现“力气大、拿得稳、放得准”？它的诞生又是为了服务哪项重大工程？记者进行了实地探访。
■ 最大桥面吊机助力最大跨度协作体系桥建设
1月26日，渤海之滨的秦皇岛寒意正浓，但位于秦皇岛经济技术开发区的秦皇岛天业通联重工科技有限公司（以下简称“通联科技”）厂区内，却是一片火热而有序的景象。
空地上，一台刚刚完成测试的钢铁巨人正被有条不紊地拆解。在工人们精准操作下，它被分解成符合公路运输规格的构件，逐一吊装至重型卡车，整装待发。
这台钢铁巨人，正是1月16日在通联科技下线的全球最大吨位智能化桥面吊机。它的下线，标志着我国在大型桥梁施工装备领域又一次取得突破，为中国基建再添一台“国之重器”。
这台桥面吊机的尺寸之大，足以颠覆人们对“起重机”的常规想象：整机长66米、宽41米、高32米，相当于10层楼高。而其最关键的性能指标，是高达2300吨的最大起重量。
这个庞然大物究竟有何用途？通联科技研究院院长王大江告诉记者，作为桥面上使用的起重机，它的核心使命是在桥梁架设过程中，将工厂预制好的巨型钢梁节段从桥下垂直提升至桥面高度，并进行精准对位与安装。
“并非所有桥梁建设都需要桥面吊机。”王大江解释，它主要应用于大跨度斜拉桥、悬索桥的建设，尤其是需要跨越宽阔江面或海峡的桥梁。
“桥面吊机就像桥梁伸向江面的一双巨手，把一块块‘积木’从下方托起，再严丝合缝地安放到预定位置。”王大江说，这种建设方式被业内称为“节段拼装”或“装配式施工”，能大幅提高桥梁建设效率。
这双巨手不仅力量要大，还要为每座桥梁量身定制。这，正体现了桥面吊机的另一大特点——高度定制化。
“桥面吊机几乎没有标准产品。”王大江表示，几乎每一台大型桥面吊机，都是为特定桥梁工程“量体裁衣”定制的。
在桥梁建设初期，建设单位会根据设计图纸对桥面吊机提出详细需求：梁段长度、最大重量、桥面宽度、桥面坡度等，甚至对吊机自重也有严格限制，以防压坏桥体结构。
“起重量、工作幅度、提升高度、适应坡度、自重……这些都是我们设计时必须考虑的数据。”王大江列举道。
这台全球最大吨位桥面吊机所服务的李埠长江公铁大桥，主跨达1120米，是目前世界最大跨度的公铁双层斜拉悬索协作体系桥。更为独特的是，它集高速铁路、高速公路和城市道路三大功能于一体，并采用双层布置：上层为双向六车道高速公路，下层通行荆荆铁路南延线及另一条一级公路。
如此复杂的功能与巨大跨度，意味着大桥的钢梁结构必须异常坚固，仅单节段钢梁重量就达1850吨。要架设这些“重量级”钢梁，传统设备难以胜任，必须使用起重量更大的吊机，2300吨桥面吊机就应运而生。
王大江介绍，这台桥面吊机能将巨型钢梁从长江运输船上整体吊起，直接安装到位，大幅减少高空拼接作业量和时间。据估算，这种大节段整体吊装工艺可使主桥钢梁架设周期缩短40%以上。
不仅如此，该吊机在设计时还考虑了快速转场和适应不同工况的能力。其模块化设计允许它在完成此桥任务后，经过适应性改造，仍可服务其他大型桥梁工程，从而摊薄重大设备的建造成本。
■ 攻克钢梁同步起吊、高空精准对接等技术瓶颈
1月26日下午，在通联科技的一间办公室里，公司技术研发中心主任工程师陈志斌指着电脑屏幕上的结构图，向记者介绍2300吨桥面吊机的设计细节。
“很多人认为，造一个更大的吊机无非是把尺寸放大。但实际上，我们这台吊机从最基础的力学模型、每个结构件的设计，到整套控制系统，全部需要从头计算、重新验证。”陈志斌说。
“桥面吊机要在桥面上作业，如果自身过重，可能对桥梁结构造成压力。”他进一步指出，如何在限定自重的条件下实现最大的起吊能力，是工程师们面临的第一道难题。
为实现设计目标，团队反复调整吊机结构，并选用Q460C和Q355B两种高强度钢材，以箱型杆件拼组成两片巨大的菱形桁架。两种钢材的合理搭配，确保了吊机既能满足起重需求又控制了材料成本与自重。
为便于后续拆装与公路运输，吊机主体采用模块化设计，部件之间依靠高强度法兰和销轴连接，使其既能承受上千吨作业载荷，也能实现快速拆解装车。
桥面吊机不仅要“力气大”，还得“拿得稳”“放得准”。在桥面作业时，它要将钢梁节段从江面运输船上平稳提起，升至数十米高空，并与已架设梁段实现毫米级精度的对接。这个过程被工程师形容为“操控机械臂穿针引线”。
起吊过程中，首先要解决同步控制问题。“吊机通常通过四个吊点同步提升钢梁，就像四个人用扁担抬重物，步伐必须一致。任何一点不协调，都会导致钢梁倾斜、应力集中，非常危险。”陈志斌解释道。
为此，项目团队为四台大功率卷扬机配备了高精度编码器，实时监测运行状态，并通过智能控制系统动态微调，确保四个吊点起升高度协同一致。
钢梁提升到位后，最终对接环节对精度要求极为苛刻。陈志斌介绍，连接两段钢梁的螺栓孔直径仅几十毫米。这意味着吊机需在江风影响下，将上千吨的庞然大物移动到位，实现螺栓孔的毫米级对接。
工程师为此开发了一套液压微调系统，操作员可远程对空中钢梁进行精细姿态调节。遍布机身的传感器与工业摄像头构成“感官系统”，将实时数据与高清画面传回控制室，为操作员提供清晰视野与实时反馈。
吊机设计中的另一项挑战，是其在桥面上的灵活移动问题。李埠长江公铁大桥是斜拉悬索协作体系桥，桥塔两侧密布已张拉的斜拉索，正好位于吊机前进路径上。若吊机为固定结构，将“寸步难行”。
通联科技的工程师提出了一个巧妙的“变形”方案：将前支撑设计为可向后旋转90度折叠，后锚固结构也能水平翻转收纳。“就像人过矮门，要低头或侧身。”陈志斌比喻。通过这种可收放设计，吊机移动时可灵活“收缩身体”避开障碍，到达新作业位置后再展开结构、锁定姿态。
与以往设备相比，这台钢铁巨人还拥有一颗智慧的“大脑”。它采用了智能闭环控制系统，如同一位经验丰富的吊装高手，能在起吊、移动、落位的全过程中实现行云流水般的平稳操作。
其中，多重安全监控系统深度融合，为高空作业织就一张立体防护网：风速仪实时捕捉江面风力，一旦超标立即报警并限制操作；倾角传感器敏锐感知机身姿态，确保吊装始终四平八稳；应力传感器则像医生的听诊器，随时监测吊机结构健康。
此外，吊机还能通过物联网云平台实时上传数据，采样周期小于10毫秒。这使得即使远在数百公里外的技术人员，也能掌握吊机清晰的实时状态与精准的历史轨迹，实现施工过程的可视化、可追溯管理。
2018年，通联科技生产的1100吨桥面吊机正在我国首座公铁两用跨海大桥——平潭海峡大桥上施工。 通联科技供图
■ 不断实现重大高端装备制造新突破
在通联科技的产品展厅里，一张拍摄于2018年的照片格外醒目。画面中，一台橘红色桥面吊机正在一座宏伟的跨海大桥上作业。
“这台1100吨桥面吊机也是我们的产品，它是我国首台千吨级以上桥面吊机，曾用于我国首座公铁两用跨海大桥——平潭海峡大桥的建设。”王大江的语气中带着自豪。
从1100吨到2300吨，数字跃升的背后，是通联科技持续20余年的技术攀登之路。
“作为重大高端装备制造企业，我们的任务就是解决各类大工程中的具体难题。”王大江说，他们的产品大多是非标定制，可以说，每一项重大工程的需求都在催生一台新设备。这种“量体裁衣”的研发制造模式，贯穿了企业发展历程。
企业的产品突破，始于中国高铁建设的浪潮。21世纪初，高铁施工中的关键装备——大吨位架桥机、运梁车等长期依赖进口。
瞄准这一需求，通联科技组建研发团队，攻克技术难关，成功研制出拥有自主知识产权的900吨级系列高铁施工装备。这些设备先后应用于京沪、武广、哈大等多条国家干线高铁建设，实现了高铁桥梁架设装备的全面国产化替代。
“那时订单应接不暇，车间日夜赶工，用户单位有时甚至派人驻厂，只为尽早提货。”王大江回忆。
这段经历不仅让企业在市场站稳脚跟，更锤炼了其快速响应复杂工程需求的能力。
桥梁建设是通联科技展现技术实力的另一舞台。公司的装备项目名录上记录着多项行业纪录：亚洲最大跨度（100米）整孔架桥机用于河南兰考黄河大桥；全球首套1700吨级公路运、架、提成套装备出口至科威特，建设多哈跨海大桥；世界最大跨度移动模架造桥机曾服务于广州珠江黄埔大桥……这些庞然大物精准地将数百乃至上千吨预制梁段安全架设至数十米高空，托举起一座座跨越天堑的通道。
随着传统基建装备市场进入平稳发展期，面对数字化浪潮与“双碳”目标，老工程机械装备如何智能化升级、企业新的增长点在哪里，成为通联科技必须回答的课题。
2025年7月，通联科技与长期合作的燕山大学机械工程学院一拍即合，共建博士创新站。企业提供场地、资金与工程经验，高校则注入前沿技术与智力资源，共同探索一场工程机械领域的“电动革命”。
“过去我们的产品多以柴油机为动力，这套模式已延续几十年。”王大江说，如今通过与博士创新站的紧密协作，企业开始致力于为传统“大块头”装备换上新能源“心脏”。
王大江表示，相比传统柴油动力，电驱系统能量密度更高、传动效率提升。工程机械实现电驱化后，预计可节能30%以上，并大幅降低噪音与排放。更为关键的是，电驱化不仅意味着设备更加高效环保，也为后续的智能化改造奠定了坚实基础。
然而，变革并非易事。电机转速远高于柴油机，与原有液压系统的匹配成为技术难点。同时，大型设备所需的大容量电池管理、高功率电机控制，也带来了全新挑战。
于是，在博士创新站的实验室里，技术团队开始日夜攻关，重点突破能量回收等技术——让设备在下落或制动时，将动能转化为电能存储，进一步提升能效。目前，双方合作的高铁提梁机新能源化项目已取得实质性进展。
从支撑高铁腾飞的钢铁骨架，到跨越江河的巨型吊机，再到引领行业的电动化探索，通联科技在巩固传统优势的同时，始终以扎实的开拓创新能力，不断迎接未来的机遇与挑战。（河北日报记者 王思达 张辉）
记者手记
让扎实创新成为企业发展的不竭动力
2300吨智能化桥面吊机，起重量全球最大。这个“全球最大”的头衔固然亮眼，但更值得关注的，是它背后所体现的一种创新模式。
记者在采访中发现，以这台吊机的制造商通联科技为代表，包括中信戴卡、中铁山桥等一批秦皇岛装备制造企业，正走出一条清晰的技术发展路径：他们的创新，往往始于一个具体的工程难题，最终通过系统性的技术攻关，转化为推动行业进步的强大力量。
这些企业的技术进步，都有一个共同的起点，那就是来自实际建设的迫切需求。例如，通联科技研制全球最大的桥面吊机，直接原因是要吊起李埠长江公铁大桥重达1850吨的巨型钢梁节段。这种“为解决问题而创新”的模式，目标明确、动能充足。它避免了研发与应用的脱节，确保每一项技术突破都能迅速在重大工程中得到检验和提升。
从实现高铁架桥装备的国产化，到攻克超大型构件吊装难题，通联科技的技术能力正是在服务国家基建升级的过程中，一步步扎实地积累起来的。
更可喜的是，这种基于深厚产业根基的创新，展现出强大的可持续性和拓展性。这些企业并没有停留在单一产品的成功上，而是致力于将核心能力平台化，并向新的领域迁移。
通联科技在大型桥梁施工装备领域站稳脚跟后，积极拥抱数字化与绿色化转型，与高校共建博士创新站，共同攻关工程机械的电动化改造。通过为传统“大块头”装备换装新能源动力系统，企业不仅响应国家“双碳”目标，实现节能降耗，也为装备的智能化升级奠定了坚实基础。
中信戴卡在掌握成熟的铝车轮铸造技术后，将业务范围拓展至对精度和强度要求极高的人形机器人骨骼制造领域。中铁山桥将数字孪生、智能焊接等技术深度融入传统钢桥制造，推动产业向智能化升级……
这些实践都说明，扎扎实实的技术创新与视野拓展，能够让企业保持持久的生命力。
这种从实际中来、到实际中去的创新之路，会走得格外坚实有力。这条路径所蕴含的务实态度、系统思维和长远眼光，对于正致力于推动制造业高质量发展的河北而言，具有重要的意义。当更多的企业坚持这样的向上攀登，河北制造的基础就会更加牢固，迈向高端的步伐也会更加稳健。（文/河北日报记者 王思达）
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