3月16日，中国铁路成都局集团有限公司成都北车辆段修车车间内，智能化检修流水线正高效运转。作为西南地区规模最大的货车车辆段，这里承担着年均超1.5万辆货车的检修任务，而如今，以枕簧自动组装机器人为代表的智能设备，正在彻底改写传统货车检修的作业模式。
现场：机械臂行云流水
2.5分钟完成高难度装配
走进转向架检修流水线，没有传统检修场景的繁重体力劳作，只有智能设备的平稳运转与工作人员的精准盯控。
流水线的核心工位上，堪称“明星设备”的枕簧斜楔组装机器人正在全速作业。转向架是铁路货车的“走行心脏”，枕簧则是保障货车运行平稳的核心减震部件，其装配精度直接关系到货运列车的运行安全。
现场可以看到，机器人搭载的激光三角法三维成像技术如同“火眼金睛”，瞬间完成枕簧立体形态的捕捉，通过图像算法精准识别型号、测量核心参数，随即自动生成最优选配指令。伴随着轻微的机械嗡鸣，机械臂轻巧完成翻转、夹取、对位、组装的全套动作，全程行云流水没有丝毫冗余，仅用2.5分钟，9组枕簧、2块斜楔的装配工作便零差错完成。
“以前这个工序，4个熟练工人同时上手，最快也要5分钟才能完成两侧枕簧的选配和组装；现在2台机器人协同作业，2.5分钟就能全部搞定，日均检测组装量能达到1600多组。”修车车间工长张建明的一番话，直观道出了技术革新带来的巨变。
更值得关注的是，这套系统还具备自我进化能力，针对转向架在实际运行中因磨损产生的形态变化，能持续训练算法模型、修正适配数据，让组装精度始终保持在最优水平。
视线拉向整条流水线，38个悬挂小车正搭载着转向架在轨道上精准流转，自动完成走行、升降、旋转定位等全流程动作；中转机器人、组装机器人、三坐标检测设备各司其职，沿着预设工序完成拆解、检修、装配、检测的闭环作业，人与智能设备的默契配合，构成了一幅现代化铁路检修的生动图景。
检修效率提升两倍多
筑牢货运安全防线
作为西南地区最大的货车车辆段，成都北车辆段肩负着极为繁重的铁路货车检修保障任务，日均检修各型货车56辆，年检修厂段修车超1.5万辆，是保障西南铁路货运大动脉安全畅通的核心“货车医院”。近年来，该段以科技创新为核心引擎，通过全流程数字化转型，推动货车检修能力实现跨越式升级。
“数智化改造后，最直观的变化，就是职工的劳动强度显著下降，检修效率比原来提升了两倍多。”据修车车间主任赵剑波介绍，这条智能化流水线不仅实现了检修工序的全自动化流转，更通过多设备的智能联动，让货车检修的质量实现了全流程可控。“整个流水线全面应用先进智能设备，从根源上降低了人为操作的误差，大幅提升了货车检修的精准度和稳定性。”修车车间副主任刘珏补充道。
传统货车检修中，枕簧组装是出了名的“苦累活”，也是质量管控的难点。“过去人工组装枕簧，工人一天高强度作业下来，手抖得连碗都端不住，就算再小心，也难免出现装配差错。”刘珏坦言。如今，智能机器人的投用，不仅彻底解决了高强度体力作业带来的职业伤害与安全隐患，更通过零差错装配，将货车检修的质量管控推向了新高度。
“智能系统不仅优化了整个生产节拍，减少了用工成本，更从根本上杜绝了错装漏装的风险，这是检修质量与生产效率的双重飞跃。”刘珏表示。从过去的人拉肩扛、经验判断，到如今的智能联动、数据管控，智能化转型，为西南铁路货车检修行业注入了全新动能。
红星新闻记者 闫宇恒 图据受访者
编辑 成序
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