10月18日，在西北油田采油三厂S116-1井场，通过杆式泵的动力作用，油杆直达井底6350米的深度，无任何遇阻。而在四年前，泵挂想要下达到这样的深度，技术人员想都不敢想，这得益于该厂自主研制的杆式泵深抽工艺。
截至10月21日，此项工艺体系已在西北油田应运230多井次，累计增产20余万吨，创效2亿多元。通过不断的创新完善，探索出了一整套配套工艺体系，先后获得国家实用新型专利5项，实现了国内泵挂最深、排量最大杆式泵工艺，成为国内各大油田标杆示范工艺。
众所周知，塔河油田作为我国首个大型海相油气田，油藏深度平均达6400米以上。早在四年前，西北油田托甫区块的常规杆式泵最大下深只有2500米左右，为满足油井深抽提液需要，降低自然递减率，常规杆式泵逐步进入极限状态运行，导致频繁断杆。仅2011-2014年初，采油三厂共发生抽油杆断裂59井次，造成巨大的措施费用，制约了油田的发展。而当时国内外常规杆式泵均无法满足塔河油田的深抽需要，业务经验可借鉴，如何解决这一难题，摆在技术人员面前的只有一条路：从一开始，自我革新。
于是摸着石头过河，技术人员首先要解决杆式泵的材质问题。杆式泵分泵筒总成、柱塞总成、球阀总成、泵座四大部件，传统的材质是不锈钢，该厂经过联合攻关、改进，用强度高于不锈钢2倍以上硬质合金材料取代，使杆式泵的承载能力提高了200%。同时，通过增加泵筒壁厚、泵座壁厚，使杆式泵抗内压强度由30多兆帕增加到近50兆帕，改造后可下深4400米，达到国内油田杆式泵泵挂最深。
泵深难题解决后，但泵排量还远远跟不上，攻关进入了深水区。技术人员反复研究，将杆式泵的最大冲程延伸到7.2米，增加了30%，成功设计制造出了国内杆式泵排量最大的56毫米大泵径杆式泵。并在低产井TP7-3井组下运用后，连续高产452天，累计增油1.7万吨。从攻关到成功，仅用了半年时间，实现了国内油田杆式泵排量最大，并在油田全面推广使用。
深抽杆式泵的应用是为了增产提效。但随着在塔河油区的广泛应运，又一难题暴露无遗，由于不同深抽杆式泵本体及泵座结构不同，在逐级深抽或换大泵提液时，需要起下油管、更换泵座，导致作业周期较长、费用居高不下。为此技术人员将多种不同型号的深抽杆式泵的座封方式由顶部座封改为底部座封，且采用金属硬密封和非金属皮碗软密封相结合的双密封结构，以减少泵筒的漏失量，提高泵在油管内座封的可靠性；将泵筒上部设置挡砂环，避免因砂粒沉积造成杆式泵无法解封，其余参数保持不变。统一后的深抽杆式泵外部结构及座封结构尺寸均相同，泵座可通用。并在TP6CH井应用泵座一体化深抽杆式泵获得成功，节省作业费6.4万元，这一泵座一体化深抽杆式泵技术获得了国家专利。
4年来，为了进一步延伸深抽杆式泵价值链，该厂先后研究出了酸化机抽一体化管柱工艺、酸压/测试机抽一体化管柱工艺、防胶质沥青质堵塞井筒工艺、杆式泵+封隔器堵水深抽一体化工艺、杆式泵+封隔器保护套管深抽工艺、杆式泵深抽+注气复合工艺等系列深抽工艺技术，在塔河油田全面推广，取得了显著的经济效益。（刘亚雄 马京林）
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