企业背景：

浙江某汽车零部件有限公司始建于1990年，公司始终坚持以质量为立身根本。在国内为20多家汽车厂做配套服务，拥有100多家售后服务点，现有员工500余人，其中技术人员50余名、质量检测人员40余名。对产品质量的高要求，使得公司获得了广大客户的赞扬和信赖，公司先后通过了ISO9001：2015认证、IATF16949认证。

企业关键问题现状分析：

1、订单准交率非常低，客户流失严重；

2、总装车间停工待料时间长，而且居高不下；

3、人均效率低，员工积极性不高；

4、订单接收时，不进行订单评审，不考虑物料交期；

5、没有对物料进行分阶段的细化排查；

6、欠料没有进行明确的回复，也没有对欠料进行跟进；

7、没有进行提前的实物备料；

8、欠料没有进行明确的回复，也没有对欠料进行跟进；

9、车间没有提前进行物料排查，实物领料。

企业很多管理人员都知道订单准交率不高的原因，但是没有汇总分析过。对出现的问题，责任部门不解决，关联部门不解决，大家都是谈谈而已。企业老板了解到深蓝咨询对执行力有自己的一套解决方案，于是邀请深蓝咨询进驻公司。

深蓝咨询对关键问题的解决方案：

1、推行订单评审。销售部门接到客户订单时，必须由PMC组织技术部、生产部、采购部和品质部对现有订单情况、产能负荷情况、技术要求和物料采购周期完成评估后，再对交期进行回复。

2、提前一个月对计划内的物料需求进行排查，协调和初步确定销售、组装车间、采购的进度；制定总装车间月生产计划；制定月物料需求欠料表；实施十天账面排查动作。

3、回复十天账面排查欠料并进行跟进。

4、实物备料排查，发布备料计划。

5、仓库实物备料报欠，并对报欠物料进行交期确认和跟进。

6、推行降低停工待料工时激励方案，发挥相邻岗位，相互横向控制，充分发挥领到管人的功能。

项目推进成果：

经过三个月的项目推进，客户订单准交率从58.2%提升到93.1%，停工待料时间从1520小时/月降低到490小时/月，降低率为67.7%，人工小时加工费从8.5元提升到9.8元，提升比例15.2%。客户生产效率得到明显提升。

项目推进感悟：

1、很多公司以为上了ERP，公司就没有问题了，物料就没有问题了。其实，ERP只能发现问题而不能解决问题，没有人的反复排查、检查、跟进、施压，就是知道欠料，也只能眼睁睁的看着它，最后只好去调整计划而不是调整前工序的生产。这是企业常见的认识误区：以为有了系统就能自动解决问题。

2、任何一种计划模式、排查模式，从技术层面、知识层面来说都不难，大家都能做到、都有能力做到，但为什么很多公司事实上做不到呢？这就来源于我们的习性，来源于人员的随意和自以为是。那怎样才能克服这个问题呢？答案很简单，只有坚持、再坚持，没有什么捷径可以走。

3、管理其实很简单，但是管理很麻烦。简单是什么意思？就是这件事情谁都会做。麻烦是什么意思？就是要一次次反复去做。大家并不是做不到，只是因为跟自己的习惯相矛盾。