新能源发展势头进入今年依旧难挡，尤其是作为新能源汽车的主要动力来源的锂电池产业，又掀新一轮扩产高潮：仅上半年，来自电池网统计数据显示，多家锂电池企业相继公布多个新投建项目，整体投建资金超4391.33亿元，较去年同期相比进一步加速。而锂电池大规模扩产背后是锂电池供应缺口不断扩大的现实，作为与锂电池品质安全密切相关的视觉检测，该如何有效“给力”？
市占率直冲22.9%，供应缺口2025年将扩大至40%
根据工信部最新数据显示，1至8月份，我国汽车产销分别完成1696.7万辆和1686万辆，同比分别增长4.8%和1.7%。其中，新能源汽车产销分别完成397万辆和386万辆，同比分别增长1.2倍和1.1倍，市场占有率达到22.9%。新能源车渗透率不断提升，锂电池在新型储能方面的应用场景的扩展，使得市场对于锂电池的需求量不断激增，供应缺口也在不断扩大。
业内专业人士指出，目前电池缺口达30%~50%，每家企业的情况不一样，有的企业缺口大一些，有的企业缺口小一些，和产品结构有关系。来自全球新兴能源市场调研机构SNE Research最新预测则指出，到2023年，全球电动汽车对动力电池的需求达406GWH，而动力电池供应预计为335GWH，缺口约18%。到2025年，这一缺口将扩大到约40%。
为了缓解电池资源紧张的局面，宁德时代、比亚迪、蜂巢能源、欣旺达、中创新航、亿纬锂能等多家电池企业，除了专注于不同类型电池技术的研发外，正加快生产基地布局，单个投资项目高达几百亿。而美国银行不久前发布的一份报告显示，根据该行EV电池供需模型推算，全球EV电池供应可能会在2025~2026年之间出现完全耗尽的局面，届时各供应商的产能利用率基本都会超过85%，到2030年，全球电动汽车电池的产能必须提升至121%左右才能满足需求。
推动质检改造升级，助力产线效率提升
不过，在不断扩大产能的同时，锂电池的安全品质是厂商不得不考虑的重点。工信部上月发布的《关于推动能源电子产业发展的指导意见(征求意见稿)》，明确支持“开发超长寿命高安全性储能锂离子电池”，并强调“优化设计和制造工艺，从材料、单体、系统等多维度提升电池全生命周期安全性和经济性”。安全是锂电池产业发展的前提，不断提高产品质量则是保证这一前提的必然要求。尤其是当下，锂电池从极片制造，到电芯制造，再到模组组装，最后到pack段，多个工艺生产环节基本实现自动化的情况下，仍然采用人工的检测环节，其实，限制了锂电产能的提升。
比如电芯包蓝膜环节，绝缘材料蓝膜可将多个电芯分隔开来，阻隔单个电芯因各种故障对其他电芯造成的影响，而蓝膜在包裹电芯环节过程中，容易出现包膜缺失、包膜翘起、边缘不平整等多种缺陷，缺陷的存在会对产品功能造成损害，而逐一进行外观检测，检测数量特别大，需要质检员较多，根据GGII调研，包蓝膜外观检测一条线至少需要8人。同时，人工检测无法适应高速生产节拍，耗时较长，影响了产能提升，通过视觉检测技术的应用，不仅能避免人工操作带来的污染，还能大大提高产线效率，保障检测结果的稳定性。
目前，通过特殊的多通道、多波长、多光谱、可编程的复杂光学成像方案，融合深度学习算法模型、智能软件等多项原创技术，图麟科技针对锂电池隔膜、极片、电芯的多个生产工艺环节已经推出了多个细分解决方案，并加快了对实际产线的部署，以推动产线质检环节的智能化改造，改变传统依靠人工检测效率低、检测结果不稳定的现状，助攻厂商产线效率提升，并不断优化检测产品，助力厂商又快又好供货。
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