6月2日，一份来自生产一线的最新报表送到了威海瑞沐精工科技有限公司负责人孙朝阳手中，上面醒目地标记着“视觉检测系统投入生产以来，产品检测率提高了50%”。
今年瑞沐精工新上视觉检测系统，为生产线装上了“电子眼”。纪哲 摄
瑞沐精工是一家从事各类精密模具以及精密注塑件开发与制造的企业，生产出更精密的产品一直是企业努力的方向。“过去，生产检测主要靠人工进行，不可避免地会产生判断误差，影响产品品质。”孙朝阳介绍，今年企业新上的视觉检测系统，相当于为生产装上了“电子眼”，通过360°无死角抓拍，大大提高了产品的检测合格率。
说起当初“上新”视觉检测系统的契机，孙朝阳说，不断提高的行业标准以及客户的需求是主要原因。去年，企业接到一笔新订单，生产精密插接件端子，按照要求拿出设计图纸后，面对大小只有不到1平方厘米的精密插接件端子，孙朝阳当场拍板，要抓紧时间把视觉检测系统开发出来。
“不到1平方厘米相当于一块小橡皮的大小，产品小、需求量大，按照正常的生产节奏，每天将会有上千个产品‘走’下生产线。”孙朝阳说，越是小的产品，对精密度的要求越高，仅靠人工检测显然无法保证产品质量。
于是，视觉检测系统的研发便紧锣密鼓地展开。
开发一个新系统，对有着丰富自主研发经验的瑞沐精工来说并不难。按照传统的系统算法，企业项目部革新技术部很快便拿出了一套方案，信心满满投入生产后，结果却不尽如人意——干扰因素过多，系统检测准确率只有70%。这一结果显然给大家泼了一盆冷水。
反复思考后，技术人员靠在生产线上，对检测过程进行了近一个周的观察，梳理出了三大主要干扰因素——光线、速度以及机械臂投放的位置。“都是自动化生产线，机械臂投放设备时，传送带也正在运转，无法保证每次投放的位置都是固定的，检测结果自然有误差。”孙朝阳说。
瞄准问题，改程序、写算法，长达半个月的时间，5名来自三个不同专业领域的技术人员，一门心思扑在系统研发上。终于，在今年3月，适合自动化生产设备的视觉检测系统被成功开发出来，并进入小试阶段，经测试得到了较好的生产反馈。
眼下，经过3个月的调试、改进，企业生产车间内的小型自动化设备都装上了这套视觉检测系统。统计数据显示，产品检测率提高了50%。
这让孙朝阳格外振奋。“我们还要继续扩大系统的覆盖面，争取90%的生产设备都装上‘电子眼’，让不合格的产品无处遁形，为下游客户加工出超越标准的精密产品。”孙朝阳说。
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签审：颜 潇
审核：刘倩倩
编辑：王好洁
文字记者：张宇
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