“这样一个小小的豁口，改变了运输盖板的切割工艺，加工工序由两个变为一次切割成型，每件150型号运输盖板加工时间由4分钟缩短为18秒，效率提升12倍。太给力。”近日，保变电气工艺、设计QC攻关小组和杨旭劳模创新工作室联合攻关成果——“运输盖板激光切割”改善成果，受到一线员工普遍好评。
运输盖板在变压器产品中使用数量较多，一台三相24万/220kV产品运输盖板的数量约200件。运输盖板传统加工工艺为火焰切割下料、外协冲孔，生产效率低，外协成本高。随着工艺装备能力提升，油箱分厂引进数控激光切割设备，运输盖板加工工艺更改为激光切割成型，盖板的每个螺栓孔都需激光穿孔一次，造成对激光保护镜片的损伤增加。
为实现运输盖板最大效率、最低成本的激光切割成型，工艺部油箱工艺QC小组联合设计部油箱设计QC小组、杨旭劳模创新工作室成立攻关小组开展相关工作。
首先，工艺与设计QC小组共同分析盖板的使用工况和要求，确定了8BB.310.7000/.6000系列运输盖板优化的结构形式，即每个安装孔位置增加一个宽度为4mm的小豁口，以实现激光切割机一次穿孔即能完成整个盖板的切割工作。
为了确保改进后的盖板密封性，选择在制产品进行了密封效果验证，结果显示密封性能良好。在此基础上，设计部油箱QC攻关小组完成对8BB.310.7000系列盖板的图纸改版工作，杨旭工作室对所有8BB.310.7000/.6000系列运输盖板按照带豁口结构进行批量下料成型。
“‘运输盖板激光切割’改善成果推广后，极大地提升了工作效率，产品质量也上了一个新台阶，小革新带来了高效率。下一步，我们将和设计部油箱QC攻关小组、杨旭工作室围绕制约提质增效的瓶颈问题，加大联合攻关工作，在产品零部件结构改进与工艺装备能力匹配性上做文章，提升生产效率降低生产成本，为公司的高质量发展保驾护航。 ”工艺部主任工程师、油箱QC攻关小组带头人张海燕认真地说。 (朱家富 王一然)
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