值得收藏-APQP新版要求专家深度解析与应用指导|apqp|产品设计|应用指导|深度解析

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随着2024年3月1日全新版APQP（先期产品质量策划）的发布，汽车供应链领域的专业人士如项目管理人员、工程师、供应商质量管理人员（SQE）、质量体系管理人员、及审核员等均对此展现出浓厚的兴趣。APQP，作为由美国三大汽车公司共同开发的先导性质量策划工具，长期以来在全球汽车行业及其供应链中占据着核心地位。

本篇文章将2024年5月9日举办的APQP新版论坛中关于专家解读的重要内容进行发布，旨在帮助企业精准掌握变更细节，优化质量管理策略，提升新产品开发的风险管理能力，满足主机厂的要求，提高效率，降低成本。

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变化一：强调对新项目的风险识别与评估

1.变化点解读：

在最新版的AIAG APQP中，研讨会深入讲解了两个关键点：首先是组建多方论证小组进行项目风险评估（APQP 0.1），其次是建立风险评估和缓解计划以降低或消除项目风险（APQP 1.17）。

1.1组建多方论证小组和风险评估方法（APQP 0.1）：

在项目的第一阶段，即项目启动时，重要的一步是成立一个多方参与的小组，负责风险的识别和评估。

小组的职责包括使用特定的风险评估工具（如风险因素检查表）来识别潜在的高风险因素。这些风险可能涉及顾客需求理解、关键产品特性、开发资源、团队能力、领导参与度及以往的经验等。

特别强调了应对供应链中断、关键设备故障、供应商稳定性及员工变动等问题的应急计划的重要性。

1.2建立风险评估缓解计划（APQP 1.17）：

在任何项目阶段，一旦识别了风险，就必须制定相应的缓解计划。

这些计划包括风险规避、降低、控制或转移策略。项目经理需对这些计划负责，并确保其执行。

手册中还提供了多个案例，展示了如何根据不同风险的严重程度（高、中、低）制定和执行控制策略。

2.与16949的关联：

研讨会详细探讨了APQP与IATF 16949标准的关联，并强调了风险管理在APQP过程中的核心地位。具体来说，围绕以下三个方面展开了深入的讨论：

2.1 APQP跨职能小组的建立（IATF 16949 - 8.3.2.1 设计和开发策划 - 补充）:

强调了在APQP项目中应建立由不同职能部门成员组成的团队，这是为了确保从项目开始就涵盖所有相关方的视角和专业知识，从而降低风险。

这种多方论证的方法不仅促进了同步工程的实施，还确保了设计、工艺和生产阶段的紧密协作，避免了部门间的信息孤岛现象。

2.2 产品设计输入的风险评审（IATF 16949 - 8.3.3.1 产品设计输入）:

在产品设计阶段，必须对所有设计输入进行风险评审，这包括评估产品的可制造性、可装备性及可服务性等方面的风险。

此外，还要评估组织管理风险的能力，例如项目经验、管理者的参与程度、供应商的APQP能力等，确保所有潜在的风险都得到充分的考虑和应对。

2.3 制造过程设计输入中的防错措施（IATF 16949 - 8.3.3.2 制造过程设计输入）:

在制造过程设计阶段，应重视防错措施的应用，这是控制和降低风险的重要策略。

防错的方法可以分为设计阶段的防错和制造过程的防错，优先考虑设计阶段的防错措施，如不可行，则考虑在制造过程中实施防错或通过探测方法来管理风险。

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变化二：增加对组织产能策划要求

1.变化点解读：

1.1在APQP第一阶段输出中增加产能规划要求（1.13）

这一变化旨在通过更加系统和全面的产能分析，提高项目的可行性和可靠性，确保满足顾客的具体要求和合同规定。

此变化强调了对生产能力的全面规划，以确保新项目的顺利实施和持续供货。具体要求涵盖了设备的整体设备效率（OEE）历史数据评审。

此外，还需关注生产过程中可能出现的瓶颈工序，并提前制定相应的缓解措施。生产爬坡计划也是必要的，以确保生产初期能逐步达到预期的生产能力。同时，要预留足够的灵活性以应对新项目的样件制作需求。

产能规划还要细致到设备维护和故障导致的停机时间，确保这些因素在生产能力评估中得到充分考虑。

2.与16949的关联：

2.1强调APQP项目对产能要求的评审和验证（IATF 16949 - 8.2.3.1.3组织制造可行性）:

IATF标准要求对组织的制造能力进行全面评审，包括技术和工程技术要求及产能需求。APQP新标准强调，产能规划应通过实际生产运行进行验证，以确认生产速率和节拍是否能满足客户需求，并保证产品的合格率。

2.2 强调过程设计输出应包括产能的分析（IATF 16949 - 8.3.5.2制造过程设计输出）:

过程设计输出不仅包括工程图纸和特殊特性的识别，还应包括产能分析。这要求项目团队在产品开发过程中进行系统的产能分析，并将这些分析结果作为主要输出之一，确保设计的可实施性及其在生产阶段的应用。

2.3 强调排生产计划考虑产能规划的信息（IATF 16949 - 8.5.1.7生产排程）:

在量产阶段，生产排程必须考虑由产能规划提供的详细信息，包括客户订单量、供应商的准时交付绩效、共享设备的使用情况以及必要的前置时间。这些信息有助于确保生产计划的准确性，预防性维护和设备停机时间也必须纳入计划，以保障生产效率和产品质量。

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变化三：加强新项目变更管理的要求

1.变化点解读：

1.1在APQP第一阶段输出中增加变更管理要求（1.15）

变更管理的关键重点包括确保所有APQP输出文档，如控制计划和设计图纸，都包括详细的变更日志。这些日志记录了每次变更的原因、申请人及其批准日期。此外，任何由顾客或供应商发起的更改，都必须通知所有相关方，以防单方面的更改导致的风险。

此外，一旦顾客批准了特定的变更，如设计图纸或特殊特性，这些元素将不能再进行未经重新批准的更改。这强调了在项目早期阶段对特殊特性的识别和确认的重要性，确保项目风险在设计和过程风险评估后得到妥善管理。

最后，对于所有通过顾客批准的更改，必须遵循严格的顾客程序申请流程。这一变更管理流程的加强，旨在确保项目的整体质量和一致性，减少生产阶段的风险，提高最终产品的稳定性和可靠性。

2.与16949的关联：

2.1 强调APQP项目对更改控制（IATF 16949 - 8.3.6.1设计和开发更改）:

根据IATF 16949，所有设计和开发更改，在实施之前，都必须得到内部及顾客的批准，尤其是那些会影响产品性能、形状和功能的重大更改。这与APQP中的强化变更管理要求相呼应，要求记录所有更改的细节，包括变更原因、申请人和批准日期，确保每一次更改都能追踪到具体的审批流程。

2.2 强调量产开始后的生产过程的更改控制和验证(PTR)（IATF 16949 - 8.5.6.1更改的控制-补充）:

对于生产过程中的任何更改，IATF 16949要求进行严格控制，必须验证这些更改不会对产品实现产生负面影响。这涵盖了来自顾客、组织内部或供应商的更改。在APQP中，对于生产过程的更改同样需要进行试生产验证（PTR），并且所有更改必须经过适当的批准流程，确保更改后的生产过程仍符合质量标准。

2.3 强调临时替代（Bypass）的更改控制（IATF 16949 - 8.5.6.1.1过程控制的临时改变）:

对于临时替代，如那些涉及生产设备或检测设备的调整，IATF 16949要求进行风险分析，并且只有在不能控制风险的情况下才进行更改。APQP中对这些临时替代的控制要求也进行了强化，强调需要在实施任何更改前进行全面的风险评估和策划，确保变更管理过程中的每一步都得到有效监控和执行。

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变化四：强调领导对APQP项目各阶段的监控

1.变化点解读：

在最新版的APQP标准中，特别强调了项目指标的监控和领导层的支持，这两个要点显著提升了整个项目管理的效率和有效性。

1.1 增强的项目指标要求（APQP 1.16）：

新标准在第一阶段输出中增加了关于APQP项目指标的要求。这些指标包括项目是否能按时完成、过程中识别的风险、以及其他关键性能指标。通过监控这些指标，可以确保项目按照既定目标顺利推进。此外，所有项目指标的监控结果需要纳入管理评审，即阶段性评审（gate review），以便领导层可以及时了解项目状态并作出相应决策。

1.2 领导对项目阶段的评审（APQP 1.14）：

领导支持的条款也进行了更新，现在要求领导层在APQP的每个阶段结束时必须进行阶段评审。这种评审不仅增加了领导层的参与和承诺，而且确保了项目在每个关键节点都得到了充分的支持和资源配置。通过这种方法，可以及时发现并解决项目过程中出现的问题，提高项目成功率。

2.与16949的关联：

2.1 APQP各阶段应被最高管理者评审,并向顾客报告状态（IATF 16949 - 8.3.4.1 监视）

在最新的APQP标准更新中，对于领导层在各个项目阶段的评审与顾客状态报告的要求得到了进一步强化，与IATF 16949条款8.3.4.1紧密关联。此条款特别强调了在产品设计和过程设计开发期间，必须对APQP的策划过程进行监视，并确保这些活动的输出被恰当地测量、分析、汇总，并向最高管理层进行报告。

此外，IATF 16949要求最高管理者不仅要在管理评审中参与，还要确保这些评审能够及时地根据APQP的各个阶段进行，而不是像一些工厂那样仅在年度或半年度的体系评审中才考虑。这确保了项目的每个关键阶段都能获得必要的关注和资源，从而提高项目的执行效率和成果的有效性。

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变化五：增加对供应商APQP监控要求

1.变化点解读：

1.1在APQP原则中增加采购要求（0.5）

在最新版的APQP中，明确增加了针对采购过程的要求（0.5），强调了供应链在质量和产能保证中的关键角色。特别是在供应商管理方面，标准提出了具体的改进措施，以确保供应链的有效性和可靠性。

关键点是，供应商选择和评审不再仅是采购部门的责任，而是需要项目团队共同参与。这一变化确保了从多个角度对供应商的风险进行评估，从而更全面地理解供应商的能力和潜在风险。这种方法强化了跨部门合作的重要性，促进了更加深入和全面的供应商审核。