在济宁高新区，有一家近30年的老牌机械制造企业，它已从单一的工程机械零部件配套企业升级成为涵盖绿色铸造、精密锻造、锻造母机、加工母机、热处理技术装备五大基础产业，集研发、制造、服务于一体的全产业链型现代化企业。
“目前我们已成为美国卡特、日本小松、三一重工、中联重科、山推股份等企业的主要供应商，而且是徐工集团唯一的独家供应商和质量免检供应商。”提到这些，永生重工有限公司总经理薛焕春的言谈话语中有着些许骄傲和自豪。
在激烈的行业竞争下，这家企业是如何获得龙头企业的青睐和信任的呢？“2018年以前，我们使用的都是国内的传统工艺，成本压力很大。利用新旧动能转换的契机，我们引进了国外先进生产工艺，成本降低了，产能和品质提高了。”薛焕春告诉记者。想要在传统企业转型升级，绿色化发展是企业的必由之路。“对比传统的锻压设备，我们引进了全球最先进的铸造、锻造生产线，能耗降低33%，排放减少48%，产能提高56%，实现了节能减排。通过自主研发全自动底盘生产线，产品精度提高53%，产品优良率提高到99%，产品品质得到大幅提升，综合成本下降了30%。”薛焕春说。2023年，永生重工先后获评市级、省级、国家级“绿色工厂”荣誉称号，并入选山东省首批绿色低碳高质量发展先行区建设试点企业名单。
铸造和锻造是机械行业的核心。记者注意到，永生重工生产车间内，由锻造产生的废钢，利用先进技术重新返回铸造车间进入熔炼环节，经过一系列工序后，再次回到锻造车间得到再次利用。“我们材料的利用率可以达到97%，剩余的下脚料可以再反馈到铸造环节，实现内循环。”不仅如此，永生重工已实现内外双循环的产业链条，成为配套产业链“链主”。“我们对内，A区产品都是由B区生产的设备加工，实现了原料、零部件、产品总成的产业链。对外，通过强大的销售网络输出产品和设备，增加以旧换新增值服务。回收的产品总成，作为优质的原料进入内循环。”薛焕春说，这样打通了产业链的内外双循环，既满足了自身需求，又实现了市场的辐射带动。
值得一提的是，永生重工的车间里有一台机身重达150吨的“重量级”选手，这便是公司引进的步进式专机定制高精度热模锻生产线。它是我国首台履带链轨节专用热模锻造设备，突破了高端装备领域关键核心“卡脖子”技术难题，填补了国内锻压母机专机定制的技术空白。“传统的锻造工艺，一个锻压件的制作，要分成多道工序，需要企业投入多台锻压设备，而这台设备就可实现多工位作业，不仅节省了企业设备投入成本，也节省了人力成本，大大降低了生产安全风险。”薛焕春说。
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