通过融合设备机理模型、大数据、智能算法、三维可视化等前沿技术创新建立智慧检修体系，该体系整合设备台账管理、三维数字化移交、检修标准化管理、设备状态检修、故障典型案例库、问题库闭环管理、检修文件包电子化以及可视化锅炉四管泄漏智能预测与诊断等系统，建立设备资产全生命周期台账信息与可视化移交，建立不同种类设备、不同工况下设备故障数据库，优化设备维护与检修策略，实现设备状态的实时监控、故障的早期预警、移动检修，显著提升企业的运营效率和设备安全管理水平。
01.设备台账管理
实现设备全生命周期管理，确保资产保值增值
应用设备KKS编码、设备编码技术，建立清晰的、动态的设备数据中心，实现设备信息的全面数字化管理。将完善的设备台账静态信息与分散的设备运行数据、检修维护数据、故障缺陷数据等动态信息紧密结合，为设备检修工作、日常定期工作计划提供数据支持，提高设备可利用率及可靠性，控制维护及维修费用，延长设备生命周期。
02.三维数字化移交
实现设备可视化管理
通过三维可视化系统，建立机组三维模型，并对机组实时数据进行集成，达到人机互联、物物识别的目标。基于系统及交互接口与机制，以三维设计图纸以及设备三维模型为基础，结合设备数据库、数字化移交管理以及大数据处理等IT技术，以三维空间与三维模型为核心，对设备基础数据进行统一管理，将资产设备静态信息、动态信息、全过程文档资料、知识库等与设备空间地理位置信息完全可视化，实现设备虚拟可视化管理。
03.检修标准化管理
实现设备等级检修规范化、精细化管理
依据《检修标准化管理基本规范及标准》以及《检修标准化指导手册》，将相关检修管理制度整合设计，将原来检修零散化管理归类成从局部到系统、从被动到主动的系统性管理模式，打造机组标准化检修体系，实现大小修工作的修前、修中、修后标准化全生命周期智慧管控，提高检修质量，缩短检修周期，降低检修成本，提升企业效益。其中集团公司侧建设管理决策指挥中心、检修标准化中心。发电企业侧建设检修管理中心、流程管理中心、系统基础数据及移动应用。
04.设备状态检修
实现设备异常早期预警与诊断
综合采用设备告警阈值精细化管理、基于知识图谱的故障检修辅助决策、针对性检修与设备分级管理、设备健康状态全景监视等技术，实时数据后台监测，当DCS设备阈值超过动态阈值时，提前预警，并精准定位设备故障，根据故障等级从故障图谱中调取设备异常处置策略，减少故障劣化检修成本及非计划停机的损失，提升电厂智能化水平。
05.设备故障典型案例库
变被动防范为主动控制，提高检修效率
对各发电企业发生的二类以上事故、故障等相关情况的资料进行集中收集、整理、分析，建立统一的设备故障典型案例库，通过应用算法对事故和故障发生的原因和规律进行分析，比对潜在的风险进行评估，实现故障早期预警与诊断，避免类似事件发生。在数据的支持下管理层及时准确了解设备安全运行状况，针对问题做出决策，变被动防范为主动控制，优化检修工作。同时在企业内部实现知识共享，通过案例库的学习和应用，帮助员工更好地理解设备操作和故障处理流程，提高整个团队的专业水平。
06.问题库闭环管理
提高问题处理的效率和透明度
建立集中式问题库数据中心，将发电企业自检及查证报告中发现的问题的统一存储和管理。通过构建问题在线过程管理，实现问题从创建到整改下发、整改延期、整改完成的全过程闭环管理。借助实时监督与大数据统计分析，及时跟进问题整改动态，提高问题处理的效率和透明度。并通过信息共享，有效预防类似问题的再次发生，为设备定检和检修工作提供数据支持和决策依据，增强设备运行的安全性和可靠性。
07.检修文件包电子化
实现移动检修，随时随地开展设备维护
结合发电集团各子分公司检修标准化文件，设计检修标准化文件模板和数据结构化提取模板，通过模板提取文件包结构化数据，并以结构化数据方式进行存储，建立符合电厂实际的标准文件包库、检修项目管理、文件包策划、文件包执行等，实现检修文件包电子化应用。同时结合移动端，指导现场作业，实时进行检修进度和质量管控，最终实现检修管理规范化、系统化、科学化。
08.可视化锅炉四管泄漏智能预测及诊断
实现设备可视化维护
通过构建三维数字孪生模型，将锅炉运行监控的“黑盒”状态透明化，在计算机工作站上实现设备运行状态的实时在线三维直观展示；结合三维数字孪生模型的流场信息与设备运行数据，研究锅炉四管泄漏智能预测及诊断策略，实现锅炉全寿命周期不间断健康状态监测和实时故障预警与诊断，使电站锅炉处于良好的运行状态，最大限度地减少“四管”泄漏次数。
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