“微不足道”的结构件，中国制造业的灵魂|奥运会|结构件

今年7月，苹果现任首席运营官（COO）Jeff Williams落地深圳，探访即将投运的深圳应用研究实验室[1]。

这是苹果在深圳开设的第二家研发中心。第一家位于蛇口网谷，设立于2016年。苹果当时给出的定位是“华南区域中心及覆盖华南与东南亚的采购中心”[2]。八年后的第二家，定位迥然不同。

八年时间，从“采购中心”转向“联合开发”，背后是中国供应链乃至中国制造发生的深刻改变。

访问深圳应用研究实验室的第二天，Jeff Williams驱车前往距离深圳一个小时车程的东莞，参观了位于此地的供应链公司——领益智造的工厂。

领益智造是中国大陆最早进入苹果供应链的企业之一，2009年从Mac产品线切入，逐渐扩展到iPhone、iPad、Apple Watch、Apple Vision Pro、AirPods等，为苹果提供了几千种模组件和零部件。[1]

从最早的模切件，到如今涵盖材料、结构件及功能件、模组、充电器等产品的AI终端硬件制造平台，在不断扩大技术版图的过程中，领益智造逐步建立起自己的护城河，如今已成为全球范围内的精密制造龙头之一。

领益智造的成长历程，可被视为中国制造在全球电子产业激流勇进的过程中，渐进式发展的缩影。

工匠精神不死

领益智造将精密制造的精髓总结为“深科技”，不断深入理解材料、设备、工艺、产品，对技术的深挖以及对know-how的掌握。

上世纪80年代，日本电子产业在进入巅峰期，夏普的龟山屏、东芝的Dynabook和索尼的Walkman等终端产品，一次次地惊艳世界。背后支撑的日本制造被视作精品的代名词。

然而，80年代末日美贸易摩擦带来的加征关税、日元升值，让日本电子产品失去了“价廉物美”这一优势，被同一时间崛起的韩国、中国台湾企业替代，这倒逼了日本产业从终端产品制造向上游零部件、材料领域转移。

比起终端产品制造，上游零部件、结构件的规模化量产对一致性、可靠性、耐用性的要求更高，在设计和生产过程中非常依赖工程师的经验积累和大量的隐性知识（know-how）。

这种know-how也常常被解读为“工匠精神”。

中国制造业在2000年代迎来腾飞。2007年前后，苹果开始向全球散开供应链网络，坐拥最大手机市场的中国成为最重要阵地。随着iPhone大卖、销往世界各地，中国制造参与进全球循环当中，能量由此开始爆发。

乔布斯拿着iPhone

2013年前后，中国制造也结束了凭借资源、劳动力等优势换取高速增长的时代，精益求精的“工匠精神”成为中国制造迈入新阶段的号召，在2016年被写入了《政府工作报告中》[3]。

此后，中国制造业大浪淘沙，在苹果多年终端创新的影响下成长起来的供应链，逐渐筛选出了一批技术底蕴深厚、深谙“工匠精神”的企业，而领益智造作为国内“精密制造”环节的龙头之一，也逐步在产业界被熟知。

精益生产的价值

日本制造辉煌年代的两颗明珠，一颗是电子产业，另一颗是汽车产业。21世纪初，当电子产业调转船头驶向上游，汽车产业却继续在巨头带领下，在终端市场高歌猛进。

“两田之一”的丰田对此居功至伟，其在长期发展中摸索而出的“精益生产” （Lean Production）模式，不仅被奉为汽车行业的圭臬至今，还随着产业的溢出效应，在各大供应链体系创造价值。

“精”指的是对生产要素投入量的精准控制，即只在适当的时间内生产市场需要的、必要数量的产品，核心在于最大程度地减少浪费，“益”则保证所有的经营活动都能带来效益、具有经济性。落到具体生产中则是两个准则：适时生产和自动化[4]。

适时生产典型的应用是丰田自创的“看板系统”，每当生产进入下一个流程时，操作人员可以通过看板清楚地了解产品的具体生产进度，包括已经使用了哪些零部件、还需要哪些零部件等等。

丰田的看板

自动化理念，最早则可以追溯到创始人丰田佐吉在1924年发明的第一台无需人力的“G型丰田自动织机”，其“纬线自动停止装置”一旦发现纺线断了或破损，就立刻停止纺织机的运作，既保证有缺陷的产品不会流向流水线的下一个环节，减少浪费，又实现问题“可视化”，有助于改进生产流程。

这套生产体系，随着全球供应链分工的加剧、自动化技术的发展，逐渐在各个产业扩大其效用。

精密零部件作为电子产业、汽车产业共同的上游，是最先被辐射到的环节之一。比如Jeff Williams此次参观的领益智造东莞工厂，“适时生产”和“自动化”的影子无处不在。

模切是一种高精度的裁切技术，用于将各种材料按照预定设计的形状进行切割和成型，电子产品内部的模切件起到保护、缓冲、粘贴、绝缘、防尘、防水，以及散热等作用。而在模切过程中，废料处理是绕不开的话题，裁切出来一片产品的同时，就会产生另一块废料，造成巨大浪费。

领益智造开发了模切的“套切工艺”，一卷材料在运转过程中可以同时被切割成大小2个形状的产品，极大限度地减少浪费；每卷材料用完换料时也无需停机，提升稼动率。产线还应用了循环造粒技术，实现废料的循环再利用。

冲压，是利用冲压机和模具对金属板材进行加工，制造出具有精确尺寸和形状的零件。

领益智造的冲压连续流线体，利用连续模料带连接所有的制程，包括冲压、清洗、焊接、检验和包装。其中，循环清洗系统将清洗效率提高三倍，并节约70%的水、60%的清洗液以及30%设备占地面积；模块化焊接设备在不同工序之间实现了部分装置的共用，生产不同产品的切换时间缩短30%以上。这种模块化设计理念也被延伸至检验和包装等其他工序的设备上，进一步提升了线体的标准化水平。

CNC，即计算机数控（Computer Numerical Control）技术，加工对象是金属材料，且精度较要求高，此外一些外观件的表面处理会涉及到阳极氧化过程。领益智造对其产线的改造更多集中在“自动化”上。

领益智造的CNC智能车间配备大量了自动引导车（AGV）与机器人，并连接生产管理系统，实现自动装夹、自动检测、数据自动分析与参数自动补偿。阳极氧化生产车间同样在AGV和机械手的配合下，实现产品的自动搬运、自动上下料和自动化周转。

领益智造产线的“精益化”提升，内核是中国制造的飞跃。Jeff Williams在初代iPhone时期就来到深圳协调落实生产，对中国制造在这三十年间的进阶感触颇深。在参观领益智造工厂后，Jeff Williams将其称为“了不起的进步”[1]。

但也正如Jeff Williams所说，从30年前的初级制造，到如今的先进的工艺，结果鼓舞人心，过程却是艰难而枯燥的。

在精密制造的上游环节，即使是顶级企业也声量不显，因为技术要钻得深，需要大量的时间“沉下去”做研究，最后胜出的，往往都是“隐形冠军”。