说起我国工业生产领域那些排名世界第一的产品，中国机床一定榜上有名。
2020年前，中国机床在世界消费额中凭借超高产值，居全球第一。
然而令人难以预料的是，曾经风光无限的中国机床发展至今，被传频现巨额债务泥潭，可谓危机四伏。
18家大国企全军覆没，昔日世界第一的中国机床还有翻身的机会吗？
一、机床“十八罗汉”发展史
探寻中国机床产业的源头，最早可以追溯到1950年。
那时新中国刚建国不久，各行各业百废待兴，做出优先发展重工业的决定，是群策群力的导向。
而造机床成为了那个年代大众最朴素的愿望，面对百废待兴的局面，工人们在极其艰苦的条件下开始了属于我们本土的机床研制。
在苏联派驻的技术专家的指导下，我们展开了156工程，并确定了18家机床生产的重点骨干企业，也就是俗称的“机床生产十八罗汉”。
这十八罗汉分布于辽宁、内蒙古、北京、天津、山东、重庆、江苏、湖南、湖北、上海以及云南等各个省份，十八罗汉各罗汉擅长的点各有不同。
1955年8月，沈阳第一机床厂成功研制出了新中国第一台机床，并推动量产。
1958年我国自主制造的第一台拖拉机开出了厂房，这台“东方红拖拉机”是我国机床奋斗史上的第一个小目标。
虽然我国机床事业起步晚，但发展较快。
面对世界机床界已经出现电子管数控机床等更先进设备的现状，1958年，北京第一机床厂与清华大学合作，试制出了中国第一台数控机床。
这台数控机床甚至是亚洲的第一台数控机床。
而这台数控机床研制的背后也遭遇了意想不到的困难，由于这一时期我国与苏联的关系已发生变化，苏联撤走了全部的技术专家。
可以说，这台数控机床完完全全是中国本土制造的。
然而此后中国机床的发展却陷入了停滞状态，从60年代末到80年代这一时期，中国机床被迫开启了自己的转型运动。
通过企业重组、引进技术，中国机床在改革开放以后又重新焕发新的生命力，而曾经的十八罗汉一片天逐渐变成了四大天王称霸的格局。
2001年中国加入世贸组织之后，制造业强势崛起，而中国机床甚至一度成为世界第一。
本以为中国机床能够再次延续辉煌，令人没想到的是，十八家大国企却全军覆没，世界第一的中国机床已经逐步走向落寞。
二、中国机床“没落”背后
中国机床的发展特点明显，总体呈现出中高档数控机床发展较快。
尤其在独立五轴联动数控机床、超精密数控机床等高性能机床发展上有一定的基础。
据中研普华产业研究院发布的《2022-2027中国机床行业市场全景调研与发展前景预测报告》，我们可以对中国机床目前行业发展以及运行现状有更清晰的了解。
如果说上世纪50年代中国机床正处于起步阶段，那时它主要面对的任务是“有没有”的问题。
而中国机床发展至今，已经要向“好不好、用户肯定不肯定、满不满意”的方向来发展。
也就是从低端转向高端或者更高端，中国机床仍然有很长一段路要走。
且对于我国机床的进出口而言，国际形势的变化对机床产业的发展也有较大的影响。
面对西方国家对我国的技术封锁，我国机床生产部分设备可能会出现生产瓶颈等问题。
机床行业并不是薄利多销的行业，如果生产技术不发生革命性的突破，机床行业很难突破当前的发展困境。
很多人将中国机床的发展命名为“我国制造业发展之痛”，甚至还有人将中国机床与“扶不起的阿斗”相作比较，其实言过其实。
目前机床制造业面临的尴尬困境与我国制造业的停滞不前如出一辙，高端制造业的完成并非一朝一夕。
前路布满荆棘与坎坷，智能制造说起来容易，转型却很难。
尤其面对当前市场容量有限的先决条件，如何进一步扩充制造业的产能，这才是直击机床发展的痛点。
而面对二手机和翻新机市场的活跃，类似于十八罗汉的大型机床制造厂实际生存空间被压缩，而小型机床厂却可能在这种夹缝与衰退中存活。
新机服务不够旺盛，但备件和二手机、翻新机等零星业务，这些有利条件使机床小企业度过寒冬。
但小企业的发展，并不会为中国机床制造行业的腾飞带来助益。
尤其目前的机床生产还不能实现完全的自动化与无人化，想要达到“用机器生产机器”仍然较为天方夜谭。
由于目前我国机床生产工艺的劳动力属性仍然属于密集型产业，因此想要将机床事业推向高端或更高端，其中的工人成本也占很大一部分。
目前向欧洲各国以及日韩和我国台湾地区储备十分雄厚的机床精湛技术工人，但这些工人的月工资大约在3-5万人民币。
然而这个薪资待遇拿到我国大陆地区各个省份而言，都已经远远高于平均人均工资。
也就是说，各机床公司很难给机床生产人员开具如此高昂的工资。
但由于低于日韩等国家的薪资待遇，我们想要吸引高端人才搞机床事业更难，这也导致我国机床生产缺乏核心技术工程人员。
久而久之恶性循环，我国机床业想要迈入更高端的发展，也会囿于高端核心技术人员的缺失而停滞不前。
三、未来机床发展展望
针对目前我国机床产业发展现状，国家已经从大政方针相关政策上给予机床发展一系列扶持性政策。
例如，《中国制造2025》《装备制造业标准化和质量提升规划》等政策文件，都为我国未来机床发展指明了方向。
按照机床的使用寿命而言，一般5到十年机床设备就要进行保养更换。
按照10年的更换周期来算，大约在未来的一年到两年内，我国机床行业发展可能会迎来大规模的替换需求。
德国机床的发展或许能够为我们提供借鉴的模式，德国机床产业历史悠久，发展至今仍然备受重视。
“重视”不仅仅体现于国家层面，甚至行业层面和社会重视度也都远远高于我国。
在资金资助上，德国的机床产业研究院的资助与企业研发赞助费国家负担了很大一部分。
甚至每年德国的欧洲机床博览会，德国总理或总统每每都会亲临。
此外在教育投入上，德国针对机床行业的发展建立了完备的多级教育体制。
学徒制、双元制等，都为机床行业提供了完备的人才储备。
同时对于机床生产人才的社会待遇、福利保障、社会认可度方面，德国给予了他们高度认同感。
丰厚的待遇也让机床生产者，对机床生产投入了百分之百的热情与热爱，相比而言德国机床生产适配市场更为广阔。
面对德国车企对于机床零件“嗷嗷待哺”的现状，德国机床厂可实现大批量的生产，产业生态更加澄澈。
目前我国整售机床事业发展已相对饱和，因此，机床生产与销售应建立自上而下的产业链。
从上游的关键零件技术突破与数控技术的提升，来进一步提高国产数控机床的核心竞争力。
而数控机床中游的发展更多体现为企业间的兼并与重组，在提升行业密集度的同时，更加有利于机床资源的优化配置。
机床下游产业的发展空间更为广泛和灵活，不管是航空航天还是新能源汽车等高端制造领域，数控机床都可以做到覆盖延伸。
但这也对机床的性能、精度和稳定性提出了更高的要求。
压力也可谓是动力，更高端的严苛质量要求，也持续性的推进了机床行业的创新与发展。
除了进一步加强数控机床人才储备之外，想要进一步提升机床开发和技术创新能力，更重要的是突破数控机床核心部件的瓶颈。
目前，我国部分中高档数控机床的核心部件仍然依赖于国际品牌。
或许有朝一日，当我们不再依靠日本和德国进口时，那时我们的技术才能得到进一步的革新。
由中国制造向中国智造的转型，注定要经历一些磨难。
而中国机床的发展并不是在走向没落，反而目前正经历着一段“迎来新生的阵痛期”，如何平稳度过这段阵痛期，中国机床仍然有很长一段路要走。
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