2020年世贸组织公布了全球机床相关数据，其中中国机床以169.5亿欧元的产值和186.1亿欧元的消费额分别高居全球第一。我们再度向世界证明了，中国是潜力无限的机床大国。然而有人提出质疑，中国机床是否已经完成了从大到强的转变呢？
答案是残酷的，2009年全球十大机床产值企业中，日本有5家，德国有两家，美国一家，而我国的沈阳机床和大连机床也名列榜单。但13年之后，中国机床却驶向了穷途末路，大连机床、沈阳机床退市破产，昔日的“十八罗汉”几乎走向了全军覆没的结局。
为何产值、消费额均位列全球第一的中国机床，却始终无法完成从大到强的跨越？中国机床江河日下的原因究竟是什么？我们和国外先进企业又存在哪些差距？
中国机床发展史
1949年新中国成立之初，全国机床保有量仅有9.5万台。面对着急需建立完整工业体系的迫切需求，在苏联专家的建议下，我国决定任命一机部二局主管机床行业的建设，并一口气成立了18家国有重点企业与8家科研单位，这就是后来大家俗称的十八罗汉。
新中国的首台车床诞生于沈阳第一机床厂，并在后来得到了大规模量产，有力的支援了全国工业化建设。立下大功的沈阳第一机床厂被国家列入一五计划的156项重点工程，1955年在苏联专家的亲身指导下生产了第一台C620-1卧式车床，这台颇负盛名的机床被印刷在了第三套人民币的2元货币上。
1958年，北京第一机床厂打造出国内首台数控铣床X53K1。这是全亚洲第一台数控机床，仅比全球第一台数控机床晚诞生了六年，由此可见中国当时的机床技术其实是居于世界前列的。当时朝鲜主席金日成来到清华大学车间参观，我国工程师还用X53K1机床雕刻了一块刻有“金日成万岁”的钢板相送。
当时中国机床以及相关产品的国产率高达80%，机床工业已经是一个独立的工业部门。六十至八十年代期间，全球陷入冷战局势，欧美对中国实施技术封锁，苏联也将大批专家召回国内，我国的机床发展面临着前所未有的严峻形势。
但在国务院的领导指示下，中国工程师们依然掌握了5大类26种高精密机床技术，工艺水平依然在稳步提高。
在国家大力支持下，中国机床产量突飞猛进，1960年的生产规模整整是三年前的5倍之多。而1961~1978年生产的164万台机床中，只有60%达到合格，产生了大量的资源浪费，也必然会导致产业发展后劲不足的严重弊端。
加上由于国际形势的限制，我国机床工业几乎没有与先进工业国进行技术交流的经验，前端研发可以说是空白。因此80年代以上的中国机床发展可以说是起个大早、赶个晚集。
1978年改革春风吹满地，中国机床积极引德日美的先进技术，迎来了与国际巨头合作交流的时代。通过引进数控系统、机床主机技术，我国正式进军数控机床领域。当时青海第一机床厂选择和日本企业合作，南京机床厂则选择和德国公司合作，并且都批量生产出了自己的数控车床。
可惜市场换技术的美好理论并非在中国机床领域得到实现，当时机床技术的引进主要分为两种方式，第一种是采购外资的数控系统生产许可证，第二种是获得外资数控芯片再逆向研发。但机床工业存在大量专业知识，根本不可能全部运用到实际生产，这导致十几年发展后，中国机床非但没有迎来精进，反而在过度依赖下逐渐丧失自主控制权，俨然沦为了组装厂。
90年代后，中国大幅降低进口关税，国外先进机床设备席卷了中国市场。这些国外产品价格低廉、质量稳定、工艺优良，对比国产机床完全呈现出碾压之势。在市场的残酷竞争下，中国机床企业纷纷步入了转制重组，就连十八罗汉也不例外。
1997年我国决定撤销机械部，所属的科研院全部转型为企业，十八罗汉下放至省市级政府单位。但在接下来的10年中，得益于中国经济的高速增长，机床行业也迎来了前所未有的爆炸式发展。
2001~2005年，中国数控机床产量以30%以上速度增长，沈阳机床、大连机床纷纷挤进全球机床前十产值企业的第八和第十。济南第二机床更是凭借数控冲压设备，一举成为了全球三大制造商之一，旗下产品出现在了福特、日产的全球生产线中。
2012年沈阳机床凭借180亿的年销售额成为全球行业霸主，并在次年获得了央视“国之重器”的赞誉，中国机床似乎朝着欣欣向荣的美好方向大步迈进。
可惜好久不长，2012年之后全球经济大幅放缓，高端制造业纷纷回流欧美，中低端制造业则向东南亚地区转移，中国机床产业遭受到巨大冲击，机床企业的经营结构性问题再次凸显。2018年沈阳机床负债总额高达202亿，最终于次年被迫接受破产重组。同年，债台高筑的大连机床也不得不宣布破产重整。
截止2020年，中国机床企业24.1%的规模面临亏损，全球十大机床企业无一上榜。高端数控机床的国产化率下跌到不足10%，90%严重依赖进口，身为全球第一机床生产大国、第一消费大国，中国机床产业的现状可谓令人唏嘘不已。
中国机床未来还能行吗？
中国机床落寞的原因是什么？首先是技术落后，改革开放年代，中国希望以市场换技术的方式来走出一条自研之路，但受限于国外的技术封锁，最终换了个两手空空、一无所得的下场。比如大连光洋选择和日本合作，未曾想日本强行添加了诸多限制条款，其中最严厉的一条是：一旦擅自移动机床设备，机床会自动锁死变为废铁。
而即便是沈阳机床并购了德国希斯，德国严格的法律条款也限制了本土产业不得外移，最终沈阳机床也是无法如愿获得相关技术。等到中国机床后知后觉决定走上自研之路时，中国乃至世界的机床市场早已被国外品牌所牢牢霸占，只剩下一些中低端市场遗留给中小企业无序竞争，大家疯狂打价格战来谋求生存。
时至今日，中国机床无论是产品水平还是加工精度都和国外先进设备存在鸿沟般的巨大差距。比如高速加工中心，国外机床的滚珠丝杠驱动加工中心普遍能实现40m/min的快速进给，最高甚至能达到90m/min。而国产设备大多只有30m/min，最多也只有60m/min。
再比如国外设备凭借机床精度温度补偿系统，都能实现十分稳定的加工精度，但国内这一领域目前尚在研发中。国外精度行程1000mm以下，定位精度能控制在0.006~ 0. 01mm之间，但国内的定位精度要远低于这一标准。
高速加工技术上，国外的高速铣削中心已经大量应用在航空模具加工上。反观国内只加工出了一些新品，且只有个别产品通过了生产验证。而上述例子，甚至只是国内外机床设备差距的冰山一角。
中国机床的现状，俨然令人揪心不已。
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