不合格控制程序
1． 目的
对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用和交付；对不符合相关法律法规及其它要求的活动及事项等的控制及处理，防止其再发生。
2． 适用范围
适用于品质体系各过程、活动的控制，包括原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。
3． 术语和定义
3.1 不合格品
指与检查标准或客户要求不一致的原材料、半成品及成品。不确定或可疑状态的产品，按不合格品对待
3.2 不合格品的处置
3.2.1 检修
对于作业员能判定并立即返工的少量不合格品。
3.2.2 维修
指经过修理后,与检查标准不一致,但在性能上达到适用状态的行为。
3.2.3 返工
对不合格品采取措施,以满足检验标准/客户要求。
3.2.4 让步接收
已判定为不合格品,但不影响产品性能,经过客户认可继续适用。
3.2.5 报废
经过返工、维修等其他方法达不到要求，以致不能适用，进行报废处理。
3.2.6 顾客通知
一旦发现不合格产品被发送,应立即通知顾客。
3.2.7 顾客特许
无论何时,只要产品或制造过程与当前的标准不同时,在进一步实施前,公司必须获得顾客的让步或偏离许可。
3.3 外协件：指本公司成品或半成品因设备或技术上的不足，需借助外供应商协助一起完成其中
一部分零部件或半成品，称之外协件。
3.4 外购件：指本公司订购外来的成品或半成品（原物料）。
4． 职责
4.1 生产部
4.1.1 负责对能判定立即返工的少量不合格品进行立即处置。
4.1.2 负责对不合格品的记录、标识、隔离、处置，并做相关的记录。
4.2 采购部
4.2.1 负责采购产品发生不合格时的处置。
4.3 仓库
4.3.1负责对不合格品隔离、标识。
4.4 品管部
4.4.1 负责各阶段不合格品的评审与处置结果的监督。
4.5 总经理
4.5.1 负责对批量不合格品的评审及报废品的签署。
5． 工作流程
5.1 进料检验时不合格品的处理程序
5.1.1 进料检验（包括外协件）时发现的不合格事项填写在《纠正预防措施处理单》上并通知采购，并在不合格品贴不良标签，通知仓库做隔离。
5.1.2 采购根据不合格内容,与各部门会签,并签署处理意见。
5.1.2.1 拒收:采购负责联系供应商进行退货；
5.1.2.2 挑选使用:采购部根据各部门意见,并征得品管部同意后进行挑选使用；
5.1.2.3 让步接收:采购部因生产急需,在产品性能不影响使用的状态下,根据各部门的意见,并征得品管部同意,总经理批准后进行使用；
5.1.3 采购部根据不合格内容及数量向供应商发出《纠正预防措施处理单》，并进行跟踪及对其纠正措施的落实情况进行验证。
5.1.4 仓库负责退货手续的办理。
5.2 生产中不合格品的处置
5.2.1 生产中发现原材料不合格的处理程序
5.2.1.1 对于生产线发生的原料不合格的现象,作业员应停止作业并向生产管理者报告；
5.2.1.2 生产管理者接到报告后,对不合格进行判定,如确定材料不合格,汇报品管部要求采取措施；
5.2.1.3 品管部确认生产线发生的不合格后,要求对其进行标识,并做好隔离,开出《制程质量异常报告单》知会生产，生产部根据各部门意见,并征得品管部同意后进行挑选使用或因生产急需,在产品性能不影响使用的状态下,根据各部门的意见,并征得品管部同意,总经理批准进行让步接收。在返工前，要利用风险分析（FMEA）的方法评估返工过程的风险，如果顾客有要求，还需要在返工前获得顾客的批准；
5.2.1.4如果品质部判定由于材料不合格而导致产品不合格，不能让步放行时，生产部填写《设备/产品报废申请单》经总经理批准后，该部分产品做报废处理，不合格的原材料可以改作他用的，经过总经理批准后改作他用；不能改做他用的，通知采购部与供应商沟通退货。品质部要验证报废处理的产品是否已经得到执行或变得不可用。
5.2.2 生产中的不合格处理
5.2.2.1 对于能立即检修的少量不合格品,要求作业员立即返修,并做好相关不良记录。
5.2.2.2 对于生产线无法检修的不合格品,交由工程部维修人员进行修理,修理完成后按返工/返修作业流程进行流程。
5.2.2.3 经IPQC抽捡或QA抽捡判定不合格时,检验员开具《制程质量异常报告单》交生产部进行返工,并做好重检记录。
5.2.2.4 经检修或维修后检验标准或客户要求不一致,但性能符合客户的要求,征得客户同意后采取让步接收但必须留有顾客让步接收授权的证据，当授权期满（或授权数量满）后，公司应确保原有的或替代的规范和要求的符合性的保持；授权期内的物料装运时，必须在包装上做好特别标识并通知顾客。
5.2.2.5 经检修或维修后,导致无法适用,则由相关责任部门填写《设备/产品报废申请单》交由总经理批准后报废处理。品质部要验证报废处理的产品是否已经得到执行或变得不可用。
5.2.3 顾客退货品的处理
5.2.3.1 由品管部召集各相关部门确认顾客退货品的不合格原因及确认返工或报废。
5.2.3.2 产品进行返工时,确认返工流程,通知生产线,按流程进行返工,遵循《返工作业指导书》。
5.2.3.3 产品通过检修或维修已无法达到规定要求时,由 品管部开出《设备/产品报废申请单》交由总经理批准后报废处理，同时品质部要验证报废处理的产品是否已经得到执行或变得不可用。
5.2.3.4 具体可参照客户退货品处理流程。
5.2.3.5 品管部根据不合格原因开出《质量异常报告单》，并时行跟踪验证。
5.2.4 如顾客有规定的适用的不合格品的控制要求，公司要遵循顾客的这个要求，
5.2.5可疑产品的处理
公司对于未标识或处于可疑状态的产品全部归类为不合格品进行控制，并且由行政部通过适当方式的培训，使所有适用的制造员工接受了关于可疑产品和不合格品遏制的教育并考核、验证培训效果。
5.2.6记录保存
返工和返修产品后，公司都要保留返工、返修产品处置有关的形成文件的信息，包括数量、处置、处置日期以及适用的可追溯信息。
5.2.7顾客通知
如果不合格品被非预期发运，公司由营销部立即通知顾客，初始通知应随附事件的详细文件。
6． 相关文件
6.1《采购控制程序》QP-CG-01
6.2《改进控制程序》 QP-PG-08
6.3《生产过程控制程序》QP-SC-01
6.4《产品和过程的监视与测量控制程序》 QP-PG-03
7． 相关记录
7.1 《制程质量异常报告单》
7.2 《纠正预防措施处理单》
7.3 《设备/产品报废申请表》
7.4 《质量异常反馈单》
7.5 《顾客抱怨8D报告》
8.附件
附件一、不合格品控制程序乌龟图
附件二、客户退货品处理流程
附件一、不合格品控制程序乌龟图
产品和服务的放行控制程序
产品和服务的防护与交付控制程序
产品和过程的监视与测量
产品质量先期策划控制程序
人力资源控制程序
全面生产维护控制程序
内部审核控制程序
分析、评价及改进控制程序
基础设施管理控制程序
工程变更控制程序
文件和记录控制程序
标识和可追随性控制程序
1.目的
a)规定在接收、生产、交付各阶段按照监视和测量要求对产品进行唯一性的标识,使产品不混淆；
b）确保在必要时对产品质量的形成过程实现追溯。当产品发生意外时，损失最小。
2．适用范围
适用于本公司生产产品所需原材料、外购件、顾客提供产品进厂后的标识和产品形成过程中的标识和追溯。
3．职责依据
3.1 技术部
技术部负责管理产品标识和可追溯性，负责对过程标识作出统一规定及监督实施。
3.2 生产部
3.2.1 生产部仓库保管员负责原材料、外购外协件的标识，并对其使用进行管理。
3.2.3 各生产车间负责本车间生产过程中的成品、半成品、原材料、辅料的标识，并对其使用进行管理。
3.2.4本程序依据 IATF16949：2016标准中8.5.2条款。
4．程序
4.1 产品标识的对象主要是原材料、辅料、外购外协件及生产过程的标识。确保每个/每批产品都有唯一性标识，对有存储要求的产品须在标识上注明要求。产品有小包装的，按照顾客要求的包装数量，在每个小包装外使用30*25mm（除顾客规定尺寸外）不干胶打印“物料标签”，标明：名称、数量、生产日期、作业员、检验状态等；在外箱/袋上使用105*50mm不干胶打印“物料标签”，标明：名称、数量、生产日期、作业员、检验状态等信息，顾客有特定要求时，还要增加“条形码”“二维码”的标识（按照顾客不同要求）。
4.2 原材料、辅料、外购外协件的标识，可根据实际情况采用标牌、标签或按批次存放等方式，其标识方法应在标牌或标签上标明其名称、数量、型号、进厂日期、供货厂家或批次等。对于原材料，除了标牌外，还应适当的使用检验状态（绿色的合格标签、红色的不合格标签）标签进行批量控制及追溯性标识。
4.2.1仓管依据供应商的“送货单”，确认进厂之物料与“送货单”规格、型号、数量一致；
4.2.2之后仓管通知检验人员，对存放在“待检区”的物料按照《外来物料检验作业指导书》进行进料检验；
4.2.3检验合格后，检验员在物料上贴绿色合格标签并签名，通知仓管可以办理入库手续，进料检验员在“外来物料检验记录”上进行登记，统一规定为：使用“L”代表外来物料，以收货日期作为追随标识。例如L-201708-05代表“进料检验”记录，批号201708-05（2017年8月份第5批次外来物料）；
4.2.4 仓管对于合格的外来物料办理入库，将来料合理放置到仓库合适位置同时保持账、物、卡一致。
4.2.5检验如果判定外来物料不合格，检验员应在来料上贴红色不合格标签，通知仓管将不合格物料放置到“不合格区”待处理；仓管通知采购部与供应商进行沟通。
4.3 生产过程的标识和追溯性控制
4.3.1 产品的标识和可追溯性以实施批次管理和先进先出为基础，《产品流转卡》贯穿从原材料直到产品检验合格入库整个过程，根据具体情况采用分段等方法标识，以便于追溯。《产品流转卡》上须注明工序名称、订单号、产品名称、材料批号、日期、操作工、检验员等项目；
4.3.2 仓库保管员根据车间开具的《物料处置单》按批次发料，并做到先进先出的原则；
4.3.3 在产品形成的各道工序中，所有相关人员在《产品流转卡》上填写相关内容，并签名；
4.3.4生产过程的检验后的合格品，由检验及时贴上“物料标签”，不合格品，则及时放置到“不合格品”区通知车间主任按照合适方法处理；（对于可疑产品按照不合格品处理）；
4.3.5生产过程中，检验员的首检记录、巡检记录上都要有使用材料的进料批次记录，以便于追随原材料的批次；
4.3.5标牌、标签或区域存放分别由仓库保管员、车间负责人对其管理，负责填写；
4.3.6 各有关部门须对标识进行保护，当标识遗失或损坏应及时报告，并由标识主管部门补好标识，对缺少标识的产品或物资须加以隔离。
4.4无标识状态
当产品或物料的标识模糊不清或丢失时，则该产品或物料应立即停止周转，隔离封存。同时马上通知有关人员及检验员对该产品或物料进行识别并重新标识。
4.5特采
当物料或产品被检验判定不合格，却因为特殊与现实的原因必须要使用时，必须经过总经理批准，同时，对于该物料生产的产品必须进行特别标识（在“物料标签”上右上角标注“特”字）；对于被判定或怀疑不合格的产品要交付时，必须再由营销部与顾客进行沟通，获得顾客让步同意后在该产品内袋、外箱的标签上标识与顾客商定的特别标识并品质部进行登记后才能交付；营销部与顾客沟通，未获得顾客让步授权的，该产品不可以交付。
4.6追溯品的发现
4.6.1 顾客抱怨：记录产品生产批号、生产日期、数量
4.6.2 成品不良：根据顾客提供的批号和生产日期追溯各部件
4.6.3 过程不良：根据各部件上的标签追溯各操作工段、制造日期和数量、责任人
4.6.4 进料不良：根据个部件的制造日期追溯到原材料
4.6.5供应商： 根据原材料外包装上的批号标签进行追溯
5．相关文件
5.1 生产过程控制程序
5.2 仓库管理制度
6．相关记录
6.1 《产品流转卡》
6.2 《物料处置单》
7.附件一、产品标识和可追溯性控制程序乌龟图
测量系统分析控制程序
生产件批准控制程序
生产过程控制程序
监视和测量装置控制程序
管理评审控制程序
经营计划和目标管理控制程序
统计技术应用控制程序
过程失效模式及后果分析控制程序
采购控制程序
1．目的
对采购过程及供方进行控制，确保所采购的物料和提供的服务符合规定要求。规定了采购文件的制定和管理，规定了生产物料和外部服务的采购程序以保证所采购物料及服务满足质量和规定的要求，并对供应商提供的产品的质量、交期和服务活动进行评估和考核，并促使供应商共同参与持续改进。
2．适用范围
本程序适用本公司所有原材料，辅助材料采购的控制并对供应商（供方）进行选择与管理。
3．职责
3.1 采购部
3.1.1 负责编制采购计划，议价、组织采购和采购管理，并跟踪采购物料的进度，同时协助品管部一起管控物料的质量；
3.1.2按公司要求对供方进行评价,编制《合格供方名册》,并对供方的供货业绩定期进行评价,建立供方档案；
3.2 技术部负责生产所需采购物料技术标准的制定，必要时对供应商的生产工艺进行指导；
3.3 品质部负责采物料的进料检验,同时负责指导和监督采购质量管理过程控制。
3.4 各单位负责提出物料需求计划及反馈信息。
3.5 生产部的仓库负责采购物料的标识、送检、保管，对合格物料的合适储存，进行账物卡登记。
3.6 质量代表审核《供方业绩评价表》和《合格供方名册》。
4．程序
4.1 采购产品分类
技术部负责制定进货检验规范,根据其对随后的实现过程及其输出的影响,将采购产品分为二大类:
4.1.1 主要物料:直接影响最终产品使用或安全性能,可能导致客户投诉的物资,如塑胶原材料、镶件、色母、色粉等。
4.1.2 辅助物料:非直接用于产品本身，在生产过程中起辅助作用的物资,如:包材、静电防护装置等。
4.2 选择供应商
4.2.1对供应商选择的原则：
a) 供应商产品符号性及公司向顾客不间断产品供应的风险评估；
b) 供应商相关的质量和交付绩效；
c) 对供应商进行的多方论证的结果；
d) 供应商汽车业务量；
e) 供应商财务稳定性；
f) 所需技术（产品或过程）
g) 可用资源（如 人员、基础设施）的充分性；
h) 设计和开发的能力（包括项目管理）；
i) 制造能力；
j) 更改管理过程；
k) 业务连续性规划（如防火准备、应急计划）；
l) 物流过程；
m) 顾客服务；
4.2.2 采购部依据《采购申请单》，根据《采购申请单》和采购产品的技术标准和生产需要，通过对产品的性能、价格、交期、物流、供货等进行比较，选择合格的供方，填写《供方调查评定表》，对主要物料，应选择一家或几家合格的供方。
4.2.3 采购部负责建立合格供方的记录，根据规定的产品类别，明确对供方的控制方式和程序。
4.2.4 对主要物资的供方,应提供充分的书面证明材料，包括以下内容，以证实其质量保证能力。
a)质量体系认证证书；
b)本组织对供方质量管理体系进行审核结果；
c)供方产品的质量、价格、交货能力等情况；
d)必要时要求供应商提交PPAP资料；
e)根据特定客户的ROHS要求，需要确保符合ROHS标准的物料，供货时还要提供环保报告。
4.2.5 对第一次供货主要物料的供方,除提供充分的书面证明材料外,还需经样品小批量试用,试用合格才可尝试批量供货。
a)样品验证合格后，采购部通知供方小批量供货，经品管部进货验证合格后，交生产部试用，并由技术部出具相应试用后的验证报告。
b) 批量进货验证或试用不合格则取消其供货资格，样品及小批量试用均合格的供方，经质量代表批准后，可列入《合格供方名册》。同时，要双方订立“质量协议书”，以明确双方的责任与义务。
4.2.6 对于批量供应辅助物资的供方,也应提供资质文件,采购部在进货时对其验证,合格后,经质量代表
批准,列入《合格供方名册》。
4.2.7 供方产品如出现严重质量问题,采购部向供方发出《质量异常反馈单》限期整改，如二次发出处理单而品质无明显改进，应考虑取消其供货资格，在取消之前，采购部需要即刻按照流程开发和培育新的替代供应商，在经过总经理批准后，可以从临时供方中进行采购，但在整改过程中必须进行特别标识以便追溯。
4.2.8 采购部每年对合格供方进行一次跟踪复评,填写《供方业绩评价表》，评价时按照“评价表”要求，对供方年度内的提供物料的质量状况、及时性情况、包装、标识、防护、环保以及售前售后服务情况进行评价,并据实填写业绩评价结论，对于特殊情况必须在本表空白（最后）栏注明。评价表要由质量代表（或指定人员）签署确认。对“主要物流”类供应商，必须100%进行业绩评价；对于“辅助物料”类供应商可以选择部分（不少于3家）进行评价。
4.3 采购的实施
4.3.1 生产部按照营销部下达的生产订单，进行产品库存核查，计算需要的物料（原材料、包材、辅材等），对不能满足生产要求的物料或外加工服务，开《采购申请单》，交仓管签字确认，再经总经理或委托人审批后交采购部进行物料采购，采购员按照技术部制定的采购技术标准，在《合格供方名册》中选择供方进行采购。
4.3.2 《采购订单》上需明确品名、规格、数量、质量要求、技术标准、验收条件及供货期限等。采购部由采购订单生成“采购合同”，该合同可以是采购部拟制，也可以是供应商拟制，双方通过适当的沟通达成一个可行的方案即可，但必须保持适当的信息。
4.3.3 采购员应该仔细核对采购条款，保证合同条款符合收货国、发运国和顾客确定的目的国的现行的法律法规要求以及顾客指定的特定要求，同时遵守合同法，确保本厂的合法权益；
4.3.4 采购合同可以通过传真、邮件、电话等方式传递给相应对方，供应商签字（或我公司采购部）盖章回传后作为合同生效的依据。采购合同可以依据国家标准制定，双方遵守。
4.3.5 当合同修改或重新签订时，在新合同条款中必须增加注明：本合同生效之日，原合同失效。
4.3.6 若顾客提供已批准的供方（货源）名单，则采购相关物料时，必须选择该名单上的供方。
4.4 跟单
发出《采购合同》后，采购人员应根据需求情况跟踪了解供应商组织供应物料的情况，跟踪订单，遇到特殊情况及时与生产、客户反馈以达成一个适当的满足顾客要求的方案。
4.5 到货
物料到货后,由采购人员通知仓库安排收货,同时供应商需按相关合同要求提供同批次物料出厂检验报告单（质保书）,仓管需确认数量、名称、规格是否与送货单一致，包装是否完好，确认后通知采购与品管。
4.6 采购产品的验证
4.6.1 品质部接到仓管通知后,按《外购物料入库检验指导书》执行入厂检验。
4.6.2 检验完成后,品质部需将检验结果及时通知采购员、仓管员。
4.6.3 检验不合格时,按《不合格品控制程序》执行；
4.6.4 采购员每月对供应商产品合格情况进行统计，编制《采购合格率统计表》进行统计。
4.6.5当供方过程发生工程更改而对所采购产品性能质量等可能产生影响时，按照《生产件批准程序》要求再进行PPAP提交。
4.7 入库
仓管员根据合格的检验报告单,返工合格的检验报告单;办理入库验收手续,填写入库单。转入合格品区，做好标识，遵照执行产品贮存要求和产品防护要求，账、物、卡必须一致。同时，按先进先出原则发料，对外协、外包件的可追溯性要求，按《标识和可追溯性程序》（QP-SC-04）执行。
4.8 供应商管理与评价
4.8.1 供应商评价按4.2.1a)～m)的准则，对供应商进行评价。
4.8.2 公司基于供应商的绩效结合所供产品、过程、服务的类别确定对供应商控制的类型和程度；
对“主要物料”供应商，控制的类型包括质量管理体系的审核、验证，物料试用，3级PPAP的提供等，只要有失效就启动受控。对于“辅助物料”供应商，控制的类型包括物料试用即可。对于供应商控制的程度分为：绩效好的，对供应商的二方审核可以2～3年一次；绩效差的，可以半年～1年一次。
4.9 供应商质量体系开发
4.9.1采购部应制定计划，对供应商质量管理体系进行开发，除非顾客另行授权，最终目标是
a) 经由第二方审核符合ISO9001；
b)通过汽车质量管理体系标准的认证。要求我们的供应商通过保持认证机构出具的第三方认证来证实对ISO9001的符合性，证明上要有被承认的IATF MLA（国际认可论坛多边相互承认协议）成员的认可标志，其中，认可机构的主要范围包括ISO、IEC17021管理体系认证；
C) 经由第二方审核通过ISO9001认证，同时符合其他顾客顾客确定的质量管理体系要求（例如：次级供应商最低汽车质量管理体系要求（MAQMSR或等效要求））；
d) 通过ISO9001认证，同时经由第二方审核符合IATF16949；
e) 经由第三方审核通过IATF16949认证；
采购部采用以上a)～e)的顺序（除非顾客另有规定），协助供应商达到认证水平。
4.10对带有嵌入式软件的汽车产品的要求
我公司没有此类产品，也没有需要采购类似产品。
4.11供应商的监视
采购部按照以下a)～j)绩效项目内容对供应商进行监视，以确保外部提供的产品、过程和服务符合内部要求和外部顾客的要求。
a) 已交付产品对要求的符合性（DPPM）；
b) 在收货工厂对顾客造成的干扰，包括整车候检和停止出货；
c) 交付排程的业绩；
d) 超额运费发生次数（含一次送货改几次送货、送货方式的改变……）；
e) 质量或交付有关的特殊状态顾客通知；
f) 经销商退货、保修、现场措施和召回；
4.12对供应商的第二方审核
采购部应该依据供应商的绩效制定对供应商的第二方审核计划，审核内容含：
a) 供应商的风险评估；
b) 供应商的监视；
c) 供应商的质量管理体系开发；
d) 产品审核；
e) 过程审核；
对于供应商的第二方审核，暂定“主要物料”及“绩效”好的（优良），每2～3年审核一次；对“辅助物料”及“绩效”差的（一般），每半年到1年审核一次。
4.13 采购部还要经常向供应商传达所有适用的法律法规要求及产品和过程特性，并要求供应商沿着供应链直至制造，贯彻所有适用的要求。
5．相关文件
5.1 外购物料入库检验指导书
5.2 不合格品控制程序
6． 相关记录
6.1 合格供方名册 QR-CG-02
6.2 供方业绩评价表QR-CG-04
6.3 供方调查评定表QR-CG-01
6.4 采购通知单QR-CG-07
6.5 质量异常反馈单QR-PG-20
6.6 采购合格率统计表QR-CG-05
6.7 采购申请单QR-CG-03
7 附件
附件一、采购控制程序 乌龟图
顾客满意度测评控制程序
顾客要求识别和订单评审控制程序
顾客财产控制程序
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