在胜利油田鲁胜公司区域注采管控中心，巨大的电子显示屏上，红、黄、绿三色数据曲线实时跃动，如同石油工业的“数字脉搏”。日均无效报警下降55%、异常处置提速43%、跨区协作效率提升50%——这组极具冲击力的数据背后，是一场从管理理念到生产实践的深度变革。​

传统模式桎梏，开启变革新程

“过去，我们每天像在信息洪流中‘捞针’。”鲁胜公司鲁丰采油管理区安全生产指挥中心经理杨家豪的描述，道出了传统注采管控的困境。过去，注采管控岗6名员工日均处理超千条报警信息，同时兼顾调度运行、视频监控等工作，更棘手的是，油区分散、管理链条冗长、技术人才短缺等问题交织，传统模式下的数据孤岛导致信息壁垒森严，一次简单的设备故障往往需辗转多个部门，耗费数小时才能解决。

随着油田智能化建设加速，鲁胜公司注采管控业务面临的挑战愈发严峻。“增加人手治标不治本。”“唯有以数字化重构生产管理体系，才能突破困局。”​

智慧中枢破局，构建协同新生态​

破局始于创新。鲁胜公司以“集中管控+专业运营”为核心理念，组建区域注采管控中心，将分散在各采油管理区的注采管控业务“握指成拳”。通过搭建覆盖油水井全生命周期的智能平台，实现数据共享、异常预警、远程调控与效果跟踪一体化运作，宛如为广袤油区装上24小时值守的“智慧大脑”。​

技术团队从无效报警治理切入，针对油藏特性、采油方式等差异化因素，定制个性化阈值规则，重塑报警处置流程。“如今系统能自动‘过滤杂音’，精准锁定异常。”无效报警从日均1832条锐减至823条，异常发现准确率飙升至92%。配套建立的标准化案例库与诊断模板，更将异常处置响应速度提升60%，彻底扭转“人找数据”的被动局面。​

实战成效凸显，安全效益双丰收​

效率提升带来的改变立竿见影。5月13日，鲁源采油管理区胜2-平112井功图数据突变，异常信息瞬间推送至管控中心。聂学刚迅速调取相关数据、合现场实际进行细致分析，确定油井电加热失效问题，并联系人员维修控制柜，直至功图恢复正常。“现在信息流转像按下快进键。”鲁源采油管理区生产指挥中心副经理彭永晶感慨，基层员工得以从繁琐事务中解脱，专注核心业务。​

管控中心运行至今，累计处置工况异常362井次，油井躺井率同比下降6.6个百分点，相当于年增油量达435吨。在安全领域，创新的“双向穿透”机制发挥关键作用：向上为管理层提供数据决策支撑，向下建立“30分钟响应-2小时处置-24小时复盘”的快速联动流程。2月26日，管控岗员工杨丽娜通过智能监控系统发现火情，信息经平台迅速传递，基层班站仅用10分钟便完成险情处置，守护了采油设施安全。​

人才技术双驱，激活发展新动能​

“智能化转型不仅是技术升级，更是人才迭代。”管控中心创新“理论+模拟+实战”三维培训体系，5名新人快速成长为技术骨干。同时，通过优化8个岗位配置，实现人力资源“瘦身强体”。“未来，我们将深化人工智能场景应用，让数字技术为油田稳产增效注入持久动力。​

从信息孤岛到数据互联，从人工排查到智能预警，胜利油田鲁胜公司正以区域注采管控中心为支点，撬动传统石油工业的智能化转型。这场变革不仅重塑了安全生产管理范式，更为油田稳产增效、绿色低碳发展注入新动能。（通讯员：陈军光）