热作模具钢广泛应用于锻压、压铸、热挤压等高温工况，服役过程中需承受剧烈的冷热循环、高压冲击与摩擦磨损，开裂是其最主要的失效形式之一。合理的锻造不仅可优化组织结构、消除铸造缺陷，还能显著提升材料的抗热疲劳性能与抗开裂能力。
一、锻造工艺引发热作模具钢开裂的核心机理
热作模具钢多为中高合金合金钢（如H13等），合金元素含量高、导热性差，锻造过程中若工艺参数失控，易产生热应力与组织应力叠加，进而诱发裂纹。
二、锻造工艺对组织与性能的关键影响
1. 消除铸态组织缺陷
热作模具钢通常由电渣重熔或真空冶炼后铸造成锭。铸态组织中常存在枝晶偏析、缩孔、疏松及非金属夹杂物聚集等问题。若不经充分锻造，这些缺陷将成为裂纹萌生源。
2. 细化晶粒，提升韧性
锻造过程中的动态再结晶可显著细化奥氏体晶粒。细小的原始奥氏体晶粒在后续热处理中可转变为更细的回火马氏体或贝氏体组织，从而提高材料的断裂韧性和抗热疲劳性能。
三、避免开裂的关键锻造控制要点
1. 严格控制始锻与终锻温度
始锻温度过高易导致晶粒粗化甚至过烧；
终锻温度过低则可能引发锻造裂纹，尤其对高合金钢更为敏感。
2. 采用合理的变形量与锻造比
一般要求总锻造比≥4:1，关键部位建议局部锻造比达6:1以上。同时应避免单向大变形，采用十字镦拔或多向锻造以均衡组织。
3. 锻后缓冷与及时退火
锻后若冷却过快，将产生较大热应力与组织应力，诱发微裂纹。应采取坑冷、砂冷或等温退火等方式缓慢冷却至600℃以下，随后进行球化退火，以消除应力、稳定组织，为后续淬火奠定基础。
四、案例分析：H13压铸模具的锻造优化
H13钢作为应用最广泛的热作模具钢，其锻造工艺优化对防开裂具有典型参考意义。某企业采用电渣重熔H13钢生产热挤压模，原工艺因加热速度快、锻造比不足，模具开裂率高达35%，寿命仅为800模次。通过工艺优化后，开裂率降至5%以下，寿命提升至2000模次以上。
五、总结
热作模具钢的开裂失效并非单一因素导致，而是锻造过程中加热、变形、终锻温度、冷却等多环节工艺参数协同作用的结果。锻造工艺通过调控材料内部组织状态、残余应力水平及碳化物分布，从根本上决定了模具钢的抗裂能力与服役寿命。
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