一提到轮胎生产，大家往往联想到的是轰鸣的机器、厚重的油污，以及高耗能、高排放的生产场景。如今，这样的传统印象正被悄然改写。

作为“轮胎之都”，近年来广饶县依托雄厚的轮胎产业根基，紧盯绿色化发展核心方向，以智能化改造、清洁能源应用为突破口，大力探索轮胎产业高效、清洁、低碳的绿色制造之路，为传统产业注入新活力，让曾经“黑轮胎”披上了“新绿装”。

近日，山东永盛橡胶集团有限公司智能工厂里，全自动化轮胎生产线正满负荷高效运转，密炼、成型、硫化等工序环环相扣、有序衔接。这类涉及高温高压的生产环节，历来是工业能耗的重点领域。用电量大、生产成本高，一度成为企业发展中遇到的突出问题。

“我们公司是以生产全钢子午胎、半钢子午胎为主的轮胎企业，生产负荷高，用电量较大。”山东永盛橡胶集团有限公司项目经理崔军海介绍说，前期企业建设了智能工厂，屋顶正好处于闲置状态。利用这一条件，他们采用合同能源管理的方式引进了光伏电站，既节约了投资又降低了成本，同时积极响应了国家的“双碳”战略。

如今，企业厂房的屋顶上，一排排太阳能电池板整齐排列，新建成的5.8兆瓦光伏发电项目也已并网投用，源源不断地将太阳能转化为绿色电能。这片建在屋顶的“绿色发电站”，不仅有效盘活了闲置空间，也让企业生产用电从单纯依赖外部电网，转变为企业产出的绿电自主补充、多元供给。

崔军海给记者算了一笔账：“在前期40兆瓦光伏电站基础上，我们又在智能工厂屋顶安装9000多块光伏板，建设5.8兆瓦光伏电站项目，年发电量700万度左右。目前公司形成装机容量45.8兆瓦光伏电站，总年发电量达到5500万度，极大地降低了企业的生产运营成本，年均可减少二氧化碳排放5.5万吨，有力地推动了公司向低碳绿色化发展。”

发展清洁能源是节能“开源”，推进智能升级则是降本“节流”。山东永盛橡胶集团有限公司总投资7.8亿元打造的“工业4.0”样板工厂，全套引进国际先进的轮胎生产设备，不仅实现了生产效率提升30%、人工成本降低60%，更在节能降耗方面取得显著成效。

“我们在设备选型的时候，不仅仅是考虑到生产效率的提升和品质的提升，也更多地考虑到能耗方面。”山东永盛橡胶集团有限公司设备处处长王文正介绍，其中最特别的是密炼机，他们选用了目前行业里最先进的永磁半直驱技术，在电能节能方面降低了3%左右。在硫化机的选型方面，企业大规模使用伺服控制技术，并引进了最先进的保温技术，在蒸汽能耗方面降低了5%。

从“单靠电网”到“自发绿电”，从“高耗能”到“精降耗”，“黑轮胎”正向“绿”求变。如今，轮胎产业逐步告别“脏乱”旧貌，向着高端化、智能化、绿色化全面转型。通过持续的技术创新和工艺革新，当地已培育出多家国家级和省级绿色工厂，让传统轮胎产业在高质量发展的赛道上焕发出新的勃勃生机。