背景
在国家“双碳”战略驱动下，结合《工业能效提升行动计划》和《“十四五”工业绿色发展规划》要求，航空制造领域正加速构建以集约化、智能化为核心的绿色生产体系，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展，助力实现“碳达峰、碳中和”目标与新型工业化强国建设。
在传统航空结构件制造中，分散的能源管理和生产资源供应方式长期制约能效提升，厂房电力照明、真空、压空及通风设施各自独立运行，产生冗余耗能；数控设备使用的切削液单机模式寿命短、消耗快、危废处理成本高等问题。针对上述问题，航空工业成飞聚焦全生命周期能耗管控，打造资源节约型“黑灯工厂”。通过构建集成化能源管理系统，将温控、电力、真空等厂区系统整合至智能管理平台，形成全域联动调控模式消除设备空转，同时构建切削液集中供液系统，集成管网化输送、智能监控与自动排屑功能，实现资源循环利用与危废源头减量。
行动举措 举措一：部署动态分区温控
通过部署温度传感器网络实时采集厂区温度数据，基于预设参数对末端风机实施独立分区控制：自动关闭闲置区域供能，并动态调节在用区域功率。其自适应模块根据温差幅度智能补偿输出（温差越大功率提升越显著）。该系统实现全年7个月仅需2组机组运行即可维持全域恒温，8月负荷高峰时也仅需4组机组。在保障环境稳定的同时显著降低能耗，年节能率达30%以上，助力低碳化运行能效升级。
动态分区温控网络示意
举措二：构建智慧分区照明
通过智能分区照明管控，将产线划为9大独立区域，依托楼宇自控系统实现集中管控与远程操作。管理人员可实时监控各区照明状态，按需设置正常/节能双模式：正常模式全区域照明，节能模式仅保留通道基础照明（减少2/3工作灯具），同时现场操作人员可视需求手动开启局部照明。系统预设非生产时段自动切换节能模式，实现非生产时段能耗精准管控。
举措三：真空系统分级调控
真空系统采用厂房主管网、产线支管网、设备独立管网三级管控，每级配置独立开关与负压检测装置，调控中心根据实时数据自动调控阀门启闭，真空异常时分级关停并触发报警。5组真空泵按主管网负压衰减速率动态调节运行数量（通常仅需1-2组运转）。日志全程记录控制数据并生成真空趋势图表供管理分析，通过智能负荷匹配实现能效优化，支撑绿色制造体系升级。
举措四：漏液全流程防控
漏液回收系统通过预埋式封闭管网收集设备漏液并统一回收集中处理，减少人工清理作业。此外，通过配备液位监测功能，通过中央管控系统实时监测可及时发现泄漏点并快速响应，降低污染风险，提升漏液处置效率，强化绿色制造全链条管控能力。
漏液全流程防控
举措五：构建集成式切削液循环系统
集中供液排屑系统集成供液、回液、净化、切屑处理、信息化管理、纯水制备等功能，可实现切削液浓度、液位、温度、流量等自动调节和切屑自动压块。结合纯水制备与精密过滤技术，可保障切削液稳定性，最终形成切削液超长寿命、超高效率、超低排放的智能低碳制造模式。
集中供液系统
成效及推广价值 成效
依托绿色厂房建设，成飞850厂通过“黑灯工厂”集成工业互联网与数字孪生技术，创新实施智能温控、智慧照明、真空调控、漏液管理和集中供液五大举措，实现集约高效、低碳可控的标准化智造解决方案。电能节约方面，结合厂房分区照明、空调机组、射流风机等节能措施，全年累计节约电力291.74万kW·h，折合标准煤358.55吨，减少二氧化碳排放1565.51吨。通过构建漏液全流程防控体系和集中供液排屑系统，母液年使用量较同等数量规模的单机设备降低约44.95%，年度废液排放量较同等数量规模单机设备减少62.5%，切实贯彻“增产少增污、增产少耗能”理念。
推广价值
通过构建集成化能源管控系统，实现厂房照明分时分区开关，空调机组与水泵负荷实施动态调控，真空系统分级调控，射流风机低功耗运行，系统性的降低综合能耗，能耗降低的同时，人员劳动强度、工作时长也明显改善，原需要2小时的日常调控（关闭/开启），采用系统集成化管控后，仅需10分钟即可完成整个厂房温控、照明、真空系统的巡查调控工作。
集中供液排屑模式，相对于单机模式，通过初期集中投资，可以换取长期运行成本降低，通过浓度自动控制、集中过滤除油、液温控制等集中管控方式提高了切削液质量与稳定性，大幅延长切削液使用寿命，减少废液排放，从而降低了母液消耗成本和废液排放处理成本；实现了机床侧结构简化，单台机床不再需要配备排屑器等装置。集中压块排屑含液量低，减少了切削液浪费，简化了后端废屑回收流程，长期收益明显。
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