风起于青萍之末，浪成于微澜之间。世上没有一蹴而就的成功，却有水滴石穿的奇迹。在全面推进深化改革的征程中，中国航空工业集团各单位立足业务领域，创新发展模式，探索开展了一系列切口小、落点准的“微改革”“微创新”，将发展堵点作为改革支点，将管理痛点当成改革触点，执改革之笔，书发展答卷，涌现出了一个个“微改革”典型案例，为建设世界一流企业持续注入新动力、增添新活力。

一起走进今天的改革微案例

看航空工业沈飞

以蒙皮密封胶条制孔工艺优化见实效

在飞机装配生产中，蒙皮密封胶条制孔是保障整机密封性能的关键前置工序。工序虽小，却直接关系装配质量与生产节拍。近日，依托沈飞工会劳模工匠“揭榜挂帅”职工创新平台，沈飞总装厂孙志强劳模创新工作室凝聚协同攻关力量，紧盯飞机生产现场痛点，顺利完成蒙皮密封胶条制孔工艺优化，以一线微创新破解生产难点，为装配工序提质增效注入新动能。

小工序牵动大关节

痛点即是创新起点

飞机蒙皮表面分布有大量螺钉安装孔，按照制造工艺标准，需先在孔位处粘贴密封胶条，再对胶条实施二次精准制孔，为后续螺钉装配提供标准孔位。

该工序看似操作简单，却是蒙皮开展机身结构装配前的操作难点。密封胶条制孔的定位精准度、孔径一致性以及孔边加工质量，将直接影响蒙皮后续装配质量与整机密封性能。长期以来，该工序采用锥类工具人工作业模式。蒙皮上机装配前，操作人员需站立于蒙皮周边，手持锥类工具，依靠灯光投影辅助与手动按压的方式确定孔位，再通过手动施压，完成密封胶条的按压制孔作业。受蒙皮孔位排布密集与位置的影响，加之部分区域灯光投影可视条件受限，操作人员需要在同一块蒙皮上反复对位、重复制孔。

生产一线调研发现，该工序主要存在三方面实操痛点：一是孔位定位依靠人工按压、灯光投影辅助确认，制孔精度高度受制于操作人员实操技能水平，极易产生孔位偏移、对位不准现象。二是蒙皮孔位数量庞大，批量制孔作业任务繁重，反复对位、手动制孔劳动强度大，制孔作业效率偏低。三是人工制孔会产生零散胶屑，容易散落于孔口周边，需要同步及时多次清理。同时手工施力大小难以把控，易形成孔边毛刺，额外增加后续二次修整的工作量。上述问题虽不属于重大技术攻关难题，却如同鞋中沙砾，日复一日消耗一线作业人员的精力与体力。劳模创新工作室由此展开了技术攻关的微创新之旅。

跨工作室联合攻关

专用工具应运而生

孙志强劳模创新工作室主动牵头认领此项攻关任务。依托工作室联盟协同机制，联合方文墨劳模创新工作室、潘海专家创新工作室，以及部装厂技能专家李涛，快速组建一支涵盖机械设计、装配工艺、专用非标零件加工制作、现场试验验证等专业方向的复合型攻关团队。

团队坚持“从现场来，到现场去”的攻关理念，深入飞机装配生产一线，针对蒙皮不同区域工况、各类制孔作业场景、操作人员不同作业习惯以及典型制孔案例开展系统复盘分析。同时，对上百组制孔样本开展多维度影响因素分析。经过多轮专题研讨，对比剖析多款压合式制孔工具的工作原理与应用场景，历经十余次创新方案的迭代优化，最终成功研制出专用手持压合式蒙皮密封胶条高效制孔工具，并创新形成一套高效、精准的标准化制孔作业方法，精准破解以往人工作业劳动强度大、作业效率偏低等现场难题。

数据说话见真章

质量效率双跃升

该项攻关技术在现场应用中成效突出，实现了质量与效率的双向突破。

作业效率大幅跃升。使用专用工具，省去反复对位、灯光投影定位、二次修整等烦琐操作，单孔制孔效率显著提高，有效缓解高强度重复性作业模式带来的劳动压力与强度。

制孔圆度可控。依靠工具创新设计的导孔装置可实现精准限位定位，统一孔径、孔型及位置精准度，消除人工操作带来的个体偏差，实现批量制孔作业标准化、规范化，孔径一致性可达96%以上。

作业洁净度显著改善。新工具可将制孔产生的胶条碎屑随工具同步带出孔位，减少二次清理的工作量，提升了装配现场作业的洁净度。

外观质量稳定达标。标准化作业受力均匀、切削规整，孔位边缘光滑平整，无毛刺、无翻边、无胶条损伤，合格率可达98%以上，稳定满足蒙皮制孔各项工艺质量要求。

此次工作室联合攻关扎根生产一线，瞄准现场实操中的微小痛点，坚持小创新撬动大改变、小切口释放大效能。各工作室将继续扎根装配制造现场，持续深耕细节革新与工艺优化，以接地气、可落地、可复制、可推广的微创新不断夯实质量与效率优势，为飞机装配提质增效。