“不添大件少花钱，老装配线焕新颜”。这是今年航空工业哈飞机加装配生产线变革的妙处所在。
“我们的装配是把相关零件装到一起变成一个组件，特点是多品种小批量。每个组件的工序有多有少，所以传统的生产线就像一个大站位，个人独立完成的多，协同完成的少，装配效率高不高、质量好不好要看操作者技能水平。任务少时看不出弊端，任务多难度大时物料周转慢、等工、忙闲不均等弊端就会显现出来。”机加车间工艺人员介绍道。
传统产线看似一块“干毛巾”，实际上蕴藏改进机会，工程技术部和车间决定打造机加装配精益产线，让“干毛巾”也拧出三滴水，让产线实现本质上精益，忙时闲时都游刃有余。
第一步，明确建设思路。项目团队组织工装、工艺、操作、设备、质量等多岗位人员开展头脑风暴，充分结合机加装配实际情况，深刻理解和应用精益理念，因地制宜谋划精益产线建设思路。“机加装配体量不大、工序不一，不适宜上线大型自动化装备，但可以结合产品实际上线简易辅助性自动装备”“重点是用好已有资源，能省则省”“不能只满足于理论合理，更要重视操作者实际感受”......伴随着讨论的深入，站位式、低成本、标准化、节拍化、柔性化的建设思路被确定下来。
第二步，开展全工序工时写实。工序实际作业工时的精准统计，是合理设置操作站位和安排工序人员的基础。项目团队对作动筒、起落架、小组件装配等产线涉及的全工序开展工时统计，采集清洗、螺接、胶接、固化、装配、试验等每道工序的实际作业时间，区分准备工时、换型工时、等待时间，建立工序时间统计表，为产线精益化改造提供精准数据支撑。
第三步，推进产线建设。项目团队按照正向设计、按需赋能原则，重新设计生产工艺流程，以生产平衡率≥80%的工作目标，结合产品结构差异合理拆分合并工序，搭建站位式生产全新布局，重新配置工艺装备设施，推动操作人员按节拍作业和连续流生产落地。具体到各站位，对站位进行“细胞型精益化设计”，合理集成装配操作、工具放置、作业信息显示、零件放置区等，并结合组件实际情况，适当配置简易机械传动装置，实现操作者近手化作业，并减轻劳动强度。
经过精益改造，作动筒、主起落架、前起落架、小组件等产线全部交付投入使用，生产运行稳定，现场环境、生产效率、质量管控等发生全方位改变，产线生产效率提升40%以上，物料周转慢、等工、忙闲不均等问题基本消除。
机加装配精益产线显著消除产品交付中的等待与搬运浪费，缩短生产周期。柔性化生产模式适配多品种、多计划需求。实现流程透明化和生产标准化，有效规避质量风险，加快问题的快速识别和解决。实现人员配置最小化，在节约生产成本的同时，持续促进操作者技能水平的提升。
从“课堂式”独立作业到节拍化、连续流的站位式精益协同生产，项目团队以相对小的成本，在“干毛巾”中拧出不止三滴水，打造了低成本精益产线新范式，为公司同类产线精益化改造提供参考范本。
“这进一步证明了一切成本皆可降、一切生产可精益。后续，我们将继续深挖产线改造空间，坚持因地制宜、实事求是和结果导向，不断提升各产线精益化水平，为公司高质量可持续发展和产品优质高效产出做好技术支撑。”工程技术部工作人员说道。
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