优思学院六西格玛

🧩 用于过程控制的 6M 检查表（6M Checklist）
一款实用的质量工具，用来确保制造过程稳定、可重复。 6M 框架帮助识别并控制影响过程绩效和产品质量的关键因素，广泛应用于制造现场、审核以及根因分析 👇 👷 人（MAN / People） 🎓 操作人员是否接受过该岗位所需的培训？ 📌 是否清楚自己的工作对质量的影响？ 🧭 角色和职责是否定义清晰、分工明确？ ⚙️ 设备（MACHINE） 🧪 设备能力是否已验证并被证明可靠？ 🔊 是否检查并上报异常噪音？ 🛠 是否按要求执行定期保养和润滑？ 🧱 物料（MATERIAL） 🧾 物料等级是否适合当前用途？ 📦 存储条件是否符合要求？ 🧼 是否评估过物料被污染的风险？ 👀 是否检查物料的外观缺陷？ 📋 方法（METHOD） 🛡 工艺方法是否简单、安全且有效？ 📘 标准操作程序（SOP）步骤是否清晰，并被严格执行？ ♻️ 方法是否符合环境、健康与安全（EHS）要求？ 🔄 工艺流程顺序是否无偏差地执行？ 📏 测量（MEASUREMENT） 🏷 所有量具是否完成校准并正确标识？ 🔐 测量工具是否得到有效防护，避免损坏？ 🔁 是否进行重复测量，以保证准确性和一致性？ 🌡 自然环境 / 环境（MOTHER NATURE / ENVIRONMENT） 🌬 粉尘和湿度是否在受控范围内？ 🌡 温度是否按规范要求维持？ ⚠️ 是否识别并采取措施降低环境风险？ ✅ 使用 6M 检查表可以帮助： ✔ 预防缺陷发生 ✔ 提升过程控制水平 ✔ 增强审核准备度 ✔ 构建积极、前瞻的质量文化 #6M管理# #过程控制# #质量管理# #制造业# #精益生产# #根因分析# #质量工具# #审核准备# #工艺管理# #质量文化#

优思学院｜10个精益技巧翻倍
你有没有这种感觉：每天都在忙，但效率就是上不去？其实很多时候，不是你不努力，而是流程里藏着一堆“看不见的浪费”。这张图我帮你拆成更好用的版本，直接拿去对照现场，一条条改就行。生产效率想翻倍，先从这10个精益小技巧开始：价值流分析（VSM）先上场：把流程从头到尾画出来，真正有价值的环节会很清晰，哪些是在等、在搬、在返工，也会一眼看穿。标准作业要做细：每个岗位把“最优动作”和“顺序”固定下来，差异少了，错误就少，培训也更快。 5S别当口号：整理、整顿、清扫、清洁、素养做扎实，现场干净有序，效率真的会自然往上走。防错法（Poka-Yoke）最省心：能用结构和设计把错误“锁死”，就别指望人永远不犯错。单件流别怕麻烦：减少批量堆积，让产品顺畅流动，周期缩短，问题也更早暴露。安灯系统要敢拉：小问题当场暴露、当场处理，别让它拖成大停线。看板管理把节奏拉齐：用可视化信号控制生产与补料，避免一边过量一边缺料。持续改善（Kaizen）要有习惯：每天一点点优化，积小胜成大胜，团队会越来越顺。快速换模（SMED）是设备效率的关键：切换时间缩短，设备利用率自然上去，排产也更灵活。 Gemba Walk一定要去现场：走到现场看“真实发生了什么”，比在办公室看报表更有用。如果你是管理者或现场负责人，建议你今晚就做一件事：挑一个工序，按这10条打勾/打叉——你会很快找到效率卡点在哪里。 #精益管理# #精益生产# #生产效率# #效率提升# #现场管理# #价值流分析# #标准作业# #5S管理# #防错法# #单件流# #安灯系统# #看板管理# #快速换模# #持续改善# #Gemba现场走访#