久吾工程师

从牙膏到口香糖，你每天都在用的它，原来是这样“炼”成的！
你是否注意过，牙膏的成分表里常出现“山梨醇”？无糖口香糖的甜味从何而来？很多护肤品中标注的“保湿剂”到底是什么？答案可能让你意外——它们很可能都来自同一种物质：山梨醇。作为一种天然存在的糖醇，山梨醇不仅甜度适中、热量低，还具有保湿、稳定、不易引发蛀牙等特性。因此，它早已悄然渗透进我们生活的方方面面：食品领域：无糖糖果、口香糖、烘焙制品中用作甜味剂；医药行业：制作药片、口服液、输液剂的辅料；日化用品：牙膏、漱口水、护肤品中的保湿与稳定成分；工业应用：造纸、烟草等行业也常见其身影。然而，就是这样一个看似“平凡”的原料，其生产过程却曾历经技术瓶颈。传统的困境：纯度与成本难以兼得过去，山梨醇主要通过淀粉糖化后再催化加氢来制取。这种方法虽然直接，却也存在明显弊端：纯度有限：反应液中除了山梨醇，还混有麦芽糖醇等多种糖醇，传统分离方式难以彻底提纯，影响产品品质；工艺复杂：后续往往需要多道分离、精制步骤，流程冗长，设备投资大；能耗高、收率低：部分有价值组分未被充分利用，造成原料浪费。这些问题，使得高纯度山梨醇的生产成本居高不下，也制约了其在高端领域的应用。久吾高科：一张“膜”，掀起纯度革命如何突破“纯度”与“成本”的矛盾？久吾高科携手吉林省石油化工设计研究院，交出了一份亮眼的答卷——基于膜分离技术的超高纯度山梨醇生产工艺（专利号：CN107840782A）。这项技术的核心，在于一张精密的“分离膜”。创新亮点：精准分离，一步提纯在淀粉糖化液加氢反应后，利用特定截留分子量（200～5000Da）的有机分离膜，可精准地让山梨醇透过，而将分子量较大的多糖醇（如麦芽糖醇）截留。一步操作，即可获得纯度高达95%～97%的山梨醇滤液。变废为宝，物尽其用被截留的浓缩液并非废料，其中富含的麦芽糖醇本身也是高价值产品，可直接作为副产品出售。真正实现了原料100%高值化利用，大幅提升了经济效益。流程简化，节能降耗膜分离过程在常温或低温下进行，无需反复加热、蒸发，显著降低了能耗。同时，整个工艺流程得到精简，设备投资和运行成本有效降低。品质卓越，应用更广透过液再经后续精制，可获得纯度98%～99.5% 的“超高纯度山梨醇”，完全满足医药、高端食品等对原料极其苛刻的领域要求。久吾高科的这项专利技术，不仅破解了传统生产工艺的痛点，更以绿色、高效、高纯为核心，推动着整个产业向更高标准升级。

久吾工程师

从“扩大面积”到“点废成金”：一项专利背后的马铃薯战略转型
在甘肃一家马铃薯淀粉厂的账本上，过去每年都要为“环保处理”列支一笔几十万元的固定开销。如今，这个令人头痛的成本项，已经被“资源化产品销售收入”替代。这一根本性转变的起点，是久吾高科的一项专利。随着马铃薯主粮化战略重心从“扩大面积”转向“提升全产业链价值”，长期困扰行业的加工环保瓶颈——高浓度有机废水处理，成了必须攻克的关键。马铃薯淀粉废水处理投资大、在产区低温季节效率低下，是纯粹的“成本中心”。每产一吨淀粉，企业就得多背一笔处理费，环保与效益难以兼顾。久吾高科的“一种马铃薯生产废水的处理装置”（专利号 CN216039145U），打破了将废水视为“末端废物”的思维定式。其通过“预处理+膜集成+定向酶解”工艺，将废水中的有机成分精准转化为饲料蛋白、多肽等高价值产品，实现了技术路线从“如何达标排放”到“如何高效提取”的根本转变。最直观的震撼体现在经济账上。以一个年产万吨淀粉的工厂为例：传统模式每年需投入约60-100万元处理费，属于净亏损。而采用专利技术后，年运行成本约40-60万元，却能额外回收约150吨饲料蛋白原料，创造约75万元的销售收入。一进一出，处理废水从“成本黑洞”变为年均创造15-35万元净收益的“利润单元”。这项专利不仅为马铃薯产业的战略转型提供了关键技术支撑，更生动地证明：在国家推动高质量发展的大背景下，通过科技创新，完全能够将环保压力转化为驱动行业绿色增长的新引擎。

久吾工程师

颠覆“土法”：久吾科技以硬核分离技术，为有机农业正名与赋能
在有机农业的讨论中，“农家肥”常被简单地等同于“有机肥”。这种观念背后，是对传统耕作方式的朴素信任，却也模糊了现代有机农业对安全、效率和科学的本质追求。事实上，将未经科学处理的农家肥直接等同于商品有机肥，是一个需要厘清的认知误区。农家肥之困：粗放背后的风险与变量传统的农家肥，如畜禽粪便、作物秸秆等，是宝贵的有机资源，但直接、粗放地使用存在诸多问题：成分不均：养分含量不稳定，无法实现精准的作物营养管理。安全隐患：可能携带病原菌、寄生虫卵、抗生素残留及重金属，直接还田存在污染土壤与农产品的风险。过程不可控：自然发酵过程产生异味，且不完全腐熟会伤害作物根系。因此，现代意义上的商品有机肥，并非简单的农家物料堆积，而是以安全、稳定、高效为目标，对有机废弃物进行标准化、无害化、资源化加工后的产物。这其中的核心环节，就包括有害物质的去除与有益养分的提纯浓缩。分离技术的跨界赋能：久吾方案的启示在这一转化链条中，高效分离技术至关重要。这正是以膜分离与吸附材料技术为核心竞争力的久吾高科，所能提供独特价值的领域。尽管其技术多应用于盐湖提锂、工业废水水处理，市政用水等诸多，但其底层逻辑——选择性分离与纯化，恰好能解决有机肥原料处理的几个关键痛点：去除风险因子，保障本质安全禽畜粪污或沼液中潜在的重金属、抗生素等污染物是核心隐患。久吾在离子选择性吸附方面的技术积累，为开发靶向去除这些特定污染物的功能材料提供了可能。通过此类吸附工艺，可以更精准地“筛除”有害物质，从源头提升有机肥原料的纯净度与安全性。浓缩有效养分，提升利用效率传统蒸发浓缩方式能耗高，且可能破坏热敏性活性物质。久吾的膜分离技术（如超滤、纳滤）提供了一种温和高效的替代方案。它们可以像一组精密的“分子筛”，在常温下实现养分的分级、浓缩与提纯，保留小分子有机酸、氨基酸等易吸收养分，同时分离掉部分无用盐分或大分子杂质，最终得到优质、浓缩的液体有机肥原料，大幅降低后续加工与运输成本。闭环系统构建，促进循环农业在规模化生态农场或农业园区内，养殖废水、加工废水本身就是资源。久吾的膜集成工艺能够帮助实现这些废弃资源的场内净化与回用：产出可达标的回用水，同时将富集的营养液转化为定制化肥料。这推动了“种植-养殖-加工”内部物质与水资源循环，减少对外部投入的依赖，让有机体系更加自洽与可持续。水到渠成的未来图景将农家肥转化为优质有机肥，本质上是一个将复杂混合物进行“安全化”与“资源化”的精细分离过程。久吾高科所擅长的，正是通过材料与工艺的创新，实现这种精准的分离与提纯。这一技术的跨界应用，为有机农业描绘了一个更清晰的未来：它意味着有机投入品可以像化工产品一样标准、可控、安全，同时又完全源自天然循环。这并非要摒弃传统，而是用现代科技之手，化解传统方式中的风险与不确定性，让有机农业在“更安全、更高效、更循环”的道路上行稳致远。技术的价值，最终在于它如何服务于更健康、更可持续的生产与生活，而农业，正是这片价值扎根最深厚的土壤。

久吾工程师

这家纯碱厂的 “废液重生术”，藏着环保与财富的双重密码
在山东的一片工业园区里，曾有这样一个困扰纯碱企业多年的难题：生产过程中排出的蒸氨废液，带着高浓度的钙离子和各类盐分，要么筑坝堆存占用土地，要么悄悄排海污染环境，宝贵的资源跟着废水白白流失。直到一套 “废液资源化魔法系统” 的落地，这一切终于被彻底改写 —— 昔日令人头疼的工业废水，如今竟成了产出建材、补充原料的 “香饽饽”。故事的主角，是江苏久吾高科技股份有限公司研发的蒸氨废液利用技术。这套技术就像给废水量身定制的 “重生流水线”，每一步都藏着化腐朽为神奇的智慧。第一步，是 “初步除钙魔法”。工人通过精准加药，将硫酸钠送入装有蒸氨废液的反应池。原本溶解在废液中的钙离子，遇上硫酸钠后立刻 “抱团”，形成硫酸钙沉淀。更贴心的是，加药剂量经过反复测算，比完全沉淀钙离子的需求量仅多 0.2g/L，既保证除钙效果，又不造成浪费。这些沉淀经过板框压滤脱水后，摇身一变成了洁白的石膏原料，被建材厂争相采购。紧接着，废液进入 “深度净化环节”。经过初步处理的清液中，还残留着少量钙离子。这时，碳酸钠登场了，与残余钙离子反应生成碳酸钙沉淀。更妙的是，工程师们在这一步加入了一种 “神奇小球”—— 阴离子聚丙烯酰胺微球，用量仅需 0.05-0.1g/L，却能让细小的碳酸钙颗粒快速吸附聚集，长成大颗粒，既方便后续分离，又避免了堵塞后续设备。脱水后的碳酸钙被送入煅烧炉，煅烧产生的二氧化碳，直接送回纯碱生产车间作为原料循环使用，完美闭环。最后，经过两级沉淀的清液，还要闯过 “膜分离关”。先通过平均孔径 20-200nm 的陶瓷超滤膜，像筛子一样滤除微小杂质；再进入纳滤膜系统，精准分离一价盐和二价盐。纳滤膜就像个 “智能分拣员”，把硫酸根等二价离子截留，让它们回流到第一步继续当 “除钙帮手”；而透过膜的清液，主要成分是浓度 12-14% 的氯化钠，恰好能作为纯碱生产所需的饱和食盐水补充液，既减少了新盐和新水的投入，又提高了原料利用率。更令人赞叹的是，这套系统实现了 “零外排” 的奇迹：板框脱水产生的压滤水、膜处理产生的浓水，都通过管道回流到相应工序，每一滴水都被充分利用。山东纯碱厂原本含 47000mg/L 钙离子的蒸氨废液，经过处理后钙离子含量降到 20mg/L 以下；纳滤膜对硫酸根的截留率高达 97% 以上，陶瓷超滤膜的稳定通量更是提升到 195L/（m²・h），运行效率大幅提高。从污染环境的工业废液，到产出建筑材料、循环原料、生产用水的 “宝藏资源”，这套蒸氨废液利用技术，不仅破解了纯碱行业的环保难题，更创造了可观的经济价值。

久吾工程师

久吾高科“膜”力加持，解锁电子园区水资源循环新密码
华南某大型电子制造园区内，近万名员工的日常生活污水，曾是园区运营的“心头病”。如今，这些昔日的“废水”经处理后，摇身一变成为可用于洗漱、保洁的清澈再生水——这背后，正是久吾高科自主研发的MBR帘式膜产品在发力。近日，该产品成功落地园区生活污水站改造项目，不仅让出水水质全面优于设计标准，更搭建起“污水收集—深度处理—循环回用”的闭环体系，将园区再生水回收利用率从25%大幅提升至40%以上，为电子制造业绿色转型树起了标杆。园区治水困局：传统工艺遇上“硬骨头” 工业园区早已是经济发展的“主引擎”，但水环境治理的压力也随之而来。尤其是人员密集的电子制造园区，生活污水排放量巨大，成分还格外复杂——除了常规的有机物、悬浮物，还可能夹杂着生产环节带入的微量化学物质、病原微生物等“隐形污染物”，对污水处理的稳定性和净化深度提出了极高要求。长期以来，传统生活污水处理工艺在园区里屡屡“受挫”，三大痛点让治水陷入困局：一是处理效率拉胯，出水水质“飘忽不定”，回收利用率低；二是“占地大户”难适配，传统工艺需要建沉淀池、过滤池等庞大设施，对于土地资源紧张的园区来说，不仅推高了基建成本，更挤压了发展空间；三是运维成本居高不下，传统工艺产生的污泥量大，处置费用高昂，而且系统很“娇气”，一旦遇到水质、水量波动就容易“罢工”，需要投入大量人力盯着调控，稳定性根本没法保障。 “膜”力破局：久吾高科的创新解法针对园区治水的痛点，久吾高科拿出了定制化的创新方案——MBR（膜生物反应器）帘式膜组件。这项技术最巧妙的地方，就是把生物降解的“净化能力”和膜分离的“截留精度”完美结合，相当于给污水处理装了“双重保险”，实现了技术上的跨越式升级。核心部件采用的是增强型中空纤维PVDF膜丝，凭借久吾高科自主研发的专有配方和精密纺丝工艺，这层“膜”不仅耐得住长期运行中的水力冲击和物理摩擦，抗污染能力更是一绝，能在高污泥浓度的环境下稳稳“干活”。和传统工艺比起来，优势一抓一大把：污染物降解更彻底，膜组件的清洗周期能延长到3-6个月；清洗药剂的消耗量直接减少60%以上，既降低了运维成本，也减少了环境的负担；处理后的再生水完全能满足员工洗澡、日常保洁等生活需求，真正实现了“变废为宝”。在系统设计上，这款MBR帘式膜组件还走了“灵活路线”——模块化的架构可以根据污水站的处理规模自由组合，不管是对现有设施进行改造，还是新建项目，都能快速适配不同的处理量需求，特别适合工业园区污水站的扩容升级。标杆落地：让循环模式可复制可推广此次华南电子制造园区生活污水站改造项目的成功，是久吾高科MBR帘式膜组件在电子制造领域的一次重要突破。作为膜分离技术领域的领军企业，久吾高科在膜材料研发、膜组件制造、系统集成等方面积累深厚，还拿过国家科技进步二等奖等多项重磅荣誉。如今，久吾高科的膜产品和服务已经覆盖了市政污水处理、工业废水深度处理、农村水环境治理、海水淡化、生物医药提纯等多个领域。这次在大型电子制造园区的成功应用，不仅再次验证了技术的成熟度和场景适应性，也为工业领域的水资源循环利用提供了可复制、可推广的实践样本。未来，久吾高科还将继续深耕膜分离技术创新，聚焦工业园区、市政水务、新能源等关键领域的环保需求，不断优化产品性能、拓展应用场景。用更先进的技术、更完善的解决方案助力“双碳”目标实现，推动环保产业高质量发展，为建设资源节约型、环境友好型社会贡献更多力量。

久吾工程师

化“死亡之海”为生命之源：久吾高科攻克罗布泊污水处理世界难题
一排排集装箱整齐排列在罗布泊的戈壁滩上，里面传来轻微的水流声，这套看似简单的装置，正日复一日地将生活污水转化为清澈的可用水。在新疆罗布泊这片被称为“死亡之海”的无人区，气候条件恶劣，运输路途遥远，传统的污水处理工艺难以胜任。久吾高科近日公布了其在罗布泊的生活污水处理项目。该公司自主研发的高性能无纺布有机管式膜与集装箱式MBR系统相结合，形成了一套适用于极端环境的可移动污水处理方案。罗布泊项目日处理能力达150立方米，自投入运行以来，系统运行稳定，产水水质完全达标，无需频繁清洗，大大减轻了运维负担。 01 极端挑战罗布泊被称为“死亡之海”并非夸张，这片区域年降水量极少，蒸发量极大，温差悬殊，沙尘暴频繁。在这片中国最干旱、最荒凉的地区之一，任何技术设备都面临着严峻考验。传统污水处理技术在这里显得力不从心。常规的MBR工艺在处理高固含、高污泥含量的污水时，膜污染问题突出，不仅需要频繁清洗，能耗也居高不下。对于偏远地区而言，设备的运输、安装和运维都是巨大挑战。罗布泊项目地远离城市，专业技术人员难以常驻，设备必须能够实现远程监控和简易操作。久吾高科的技术团队深入分析了这些痛点，决定打破传统思路，开发一套全新的解决方案。 02 技术破局久吾高科开发的集装箱式一体化MBR系统，看似简单却蕴含了多项技术创新。系统集成了无纺布管式膜和生物处理工艺，形成了一个完整的污水处理单元。无纺布有机管式膜是这套系统的核心所在。这种膜材料具有优异的抗污染性能和机械强度，化学耐受性良好，能够适应复杂的水质条件。与传统膜材料相比，无纺布管式膜的孔隙结构更加合理，既能有效截留污染物，又不易堵塞，大大延长了清洗周期。系统的模块化设计也极具创新性。每个集装箱就是一个完整的处理单元，安装时只需对接进出水管道，即可迅速投入运行。这种设计极大地降低了现场施工难度。 03 高效运行在罗布泊的实地运行中，这套系统展现出了卓越的性能。日处理能力稳定在150立方米，能够满足当地生活污水处理的需求。产水水质持续达标，主要指标如COD、氨氮、悬浮物等均达到甚至优于设计标准。这在高盐碱、高固含量的水质条件下尤为难得。系统的运行稳定性是另一大亮点。在罗布泊极端的气候条件下，系统连续运行数月未出现重大故障，证明了其强大的环境适应能力。运维简便性同样令人印象深刻。与传统MBR系统相比，清洗频率降低了60%以上，能耗减少了约30%，在能源紧张的偏远地区，这一优势尤为突出。 04 运维革新久吾高科的这套系统彻底改变了偏远地区污水处理的运维模式。传统的污水处理厂需要专业团队常年驻守，而集装箱式系统则可以实现远程监控和智能管理。系统的自动化程度极高，多数操作可以通过控制中心远程完成。现场只需要定期巡检，大大减少了对专业人员的依赖。维护成本显著降低。无纺布管式膜的使用寿命长达5-8年，远高于传统膜材料的3-5年，且更换更为简便，进一步降低了全生命周期的运营成本。系统的灵活性也为运维带来了便利。如有需要，整个集装箱单元可以迁移至其他地点继续使用，避免了传统污水处理厂“建成即固定”的局限。 05 应用前景久吾高科的这项创新技术，其应用前景远超罗布泊一地。在应急污水处理领域，这套系统能够快速部署，为自然灾害后的灾区提供紧急供水保障。临时工地污水处理是另一个重要应用方向。建筑工地、采矿现场等临时场所往往缺乏污水处理设施，集装箱式系统可以“即来即用，用完即走”。旅游景区污水处理同样适用。许多景区位于偏远地区，污水处理设施缺乏，但又对环境保护要求极高，这套系统能够完美平衡保护与开发的需求。随着技术的进一步完善和成本的进一步降低，模块化、移动式的污水处理方案有望成为解决偏远地区、临时场所水处理难题的主流选择。

久吾工程师

珠联璧合破难题！两项专利让废盐水变身 “酸碱宝库”
印染、造纸行业的废盐水处理，长期以来都是企业环保达标与资源回收的 “硬骨头”。这些废盐水不仅含盐量高，还夹杂钙、镁等杂质阳离子和难降解有机物，传统蒸发法处理成本高，产出的废盐多为危废，既浪费资源又污染环境。久吾高科研发的两项核心专利 ——发明专利（CN109970232B）与实用新型专利（CN208429966U）珠联璧合，以 “膜 - 树脂 - 电渗析” 集成技术，让废盐水从 “环保包袱” 蜕变为可回用的酸、碱与高纯度盐，在行业应用中大放异彩。某印染与造纸企业混合废盐水处理项目中，原水 COD 达 164.5mg/L，钙离子 65mg/L、镁离子 50mg/L，氯化钠含量 1800mg/L，还含有难降解染料成分。久吾依托两项专利技术构建的全流程处理系统，废水先经沉淀反应槽加入 NaOH 与 Na₂CO₃，精准去除钙、镁离子，再通过平均孔径 50nm 的陶瓷超滤膜实现固液分离，稳定通量达 243.4L/（m²・h）；随后，超滤渗透液经钠型阳离子交换树脂深度除杂，再由截留分子量 200-500Da 的纳滤膜分离一二价离子与有机物，接着经反渗透（3.0Mpa）与高压反渗透（9.0Mpa）两级浓缩，最终通过双极膜电渗析器转化为 2mol/L 的氢氧化钠和盐酸溶液，部分浓缩液结晶后得到纯度 95.5wt% 的氯化钠。产出的碱直接回用于印染染色工序，酸用于废水 pH 调节与树脂再生，实现了 “废水 - 资源 - 回用” 的闭环。另一处理含难降解活性染料的混合废盐水项目中，专利技术展现更强适配性。原水含有 0.15wt% 的 2,3 - 二氯 - 6 - 羧酰氯喹噁啉，COD 高达 198.2mg/L。通过 CN109970232B 专利的铁炭微电解 + 芬顿氧化预处理，有效破解染料难降解难题，再经沉淀、超滤、树脂除杂、纳滤分离与两级反渗透浓缩，最终双极膜电渗析产出高纯度酸碱，纳滤膜对 NaCl 透过率提升至 93.2%，氯化钠结晶纯度达 96.3wt%，陶瓷膜运行通量稳定在 251.2L/（m²・h），彻底解决了复杂成分废盐水的处理痛点。这两项专利珠联璧合，优势尽显：一是工艺协同高效，CN208429966U 的模块化装置设计（沉淀反应槽、纳滤膜、高压反渗透膜等无缝衔接），搭配 CN109970232B 的精准工艺参数，实现从杂质去除到资源转化的全流程优化；二是资源回收率高，打破传统工艺仅能脱盐的局限，直接产出可回用的 NaOH 和 HCl，盐产品纯度超 95%，水资源回用率达 80% 以上；三是成本大幅降低，无需蒸发结晶，避免危废处置费用，酸碱回用还能减少原料采购成本，综合运行成本较传统工艺降低 40%；四是适配性广，可处理 COD 60-200mg/L、硫酸根 400-2000mg/L 的各类印染、造纸混合废盐水，兼顾常规与复杂成分废水处理需求。若你面临印染、造纸等行业的废盐水处理难题，要不要我帮你整理一份专利技术适配评估报告，结合你的废水水质与产能需求，清晰呈现工艺适配要点、预期效益与落地路径？

久吾工程师

小污见大吾：久吾高科的循环“膜”法
工业的脉动，总伴随着资源的消耗与“废弃物”的生成。在久吾高科眼中，这些被冠以“废水”“废渣”之名的物质，并非终点，而是放错了位置的宝藏。“小污见大吾”，正是对其技术哲学的生动诠释：以极致膜科技，开启一场点“污”成金的资源循环革命。为何是“小污”？它们是产业升级必须面对的挑战：芯片制造中的含硅研磨液、造纸产生的“高盐、高硬、高有机物”浓水、橡胶加工残留的胶清废液……成分复杂、处理难、成本高，如同横亘在绿色发展途中的“隐形关隘”。何以成“大吾”？ “大吾”，寓意着大智慧与大担当。久吾高科以一张“膜”为支点，撬动整个资源循环体系。这里的膜，早已不是简单的“筛网”，而是进化为智能的“资源转化中枢”。膜的智慧升维：材料会“思考”：温敏膜能随温度“呼吸”，自动调节性能；亲水改性膜打破污染附着魔咒；特种复合膜成为高效节能的“水下增氧肺”。结构有“魔法”：一根高装填陶瓷膜，面积抵过百根传统膜，极大提升空间效率。“陶瓷膜+反渗透膜”的组合拳，分工协作，让系统运行更稳、成本更低。工艺求“极致”：每一个最优参数的背后，是无数次实验的淬炼；哪怕是一个角度的微调，也为了追求极致的能耗效率。久吾相信，技术的巅峰藏于毫厘之间。功能在“创造”：膜系统化身“移动化工厂”。在造纸厂，它同时生产清水、工业盐和自用酸碱；在盐湖，它从古老卤水中高效“钓”出新能源产业的核心——锂。分离，只是为了更精彩的再造。现实魔法，点污成金：晶圆厂的废水，经过久吾技术“点化”，硅粉成了光伏原料，清水回用，一年内收回投资。庞大的造纸废水，经处理实现零排放，并每日结晶出近百吨优质工业盐，变环保压力为盈利来源。在世界屋脊的盐湖，久吾的绿色提锂技术，以超高回收率获取电池级锂产品，守护着国家的“能源粮仓”。哲思匠心：久吾的研发图腾，刻在那些对“进一步改进”的偏执里。为0.1%的性能提升，愿付出100%的研发热忱。“于最细微处做功，向最宏大处循环”，这种精益求精的匠心，正是其技术力量的源泉。启示未来：久吾高科的实践昭示：在双碳时代，环保是高明投资，废水是流动财富。从一张膜到一个绿色循环的生态，久吾证明了科技不仅能解决问题，更能创造价值。清水长流，源于循环不止。小污见大吾，见的是中国智造以科技重构资源未来的智慧、匠心与无限绿意。

久吾工程师

高盐废水处理专利大盘点：开启绿色工业新篇
在工业生产中，高盐废水处理一直是个大难题。这类废水成分复杂、含盐量高，还含有有害物质，要是直接排放，会严重破坏生态环境。久吾高科凭借在膜技术上的不断钻研，研发出多项专利技术，为解决高盐废水处理难题带来了希望，推动工业朝着绿色可持续方向发展。一、纳滤膜调配：开启零排放与资源回收新模式 “一种基于纳滤膜调配的高盐废水零排放处理方法及装置”（CN108623104A、CN208667421U）是久吾高科的 “秘密武器”。针对含盐废水中氯化钠和硫酸钠难以结晶分离的问题，它设计了一套精妙的处理流程。高盐废水先经过预处理，去除大颗粒杂质和部分有机物。接着，浓缩系统提升盐分浓度，软化系统去除硬度离子，为关键的纳滤膜调配系统 “打前阵”。纳滤膜调配系统精准调节一价盐和二价盐的浓度比例，让浓水和淡水分别进入对应的结晶系统，产出高纯度的工业盐，实现废水零排放和资源回收利用。这项技术适应性超强，造纸、印染、煤化工等行业的高盐废水都能轻松应对。通过精准控制纳滤过程，盐的纯度大幅提高，氯化钠和硫酸钠纯度分别可达 98% 和 99% 以上。某制浆造纸企业用了该技术后，实现了废水零排放，回收的工业盐带来了不少收益，还节省了大量新鲜水资源，生产成本也降低了。二、废盐水处理：化废为宝，环保又省钱 “一种废盐水的处理装置”（CN208429966U）和 “一种废盐水的处理方法及装置”（CN109970232B）聚焦印染和造纸行业的混合废盐水处理。处理时，先在废盐水中加入药剂沉淀杂质阳离子，再通过固液分离、离子交换树脂深度除盐、纳滤膜分离离子，然后用反渗透膜和高压反渗透膜浓缩，最后利用双极膜电渗析器将精制液转化为酸和碱溶液。这些专利技术处理后的水达到回用水标准，避免了传统蒸发法费用高和废渣污染的问题。而且，实现了废盐的资源化利用，产生的碱能用于印染染色，酸可调节废水 pH 值和再生树脂。某印染厂采用该技术后，每年在用水、购盐和危废处理上节省了大量成本，环保和经济效益双丰收。

久吾工程师

（接上文）
聚焦盐水行业痛点难点 |久吾专家给出这些解决方案 02 《盐卤水精制及纳滤脱硝工艺的应用及优化》化工事业部销售经理张晓林从盐水精制工艺的发展、盐水工艺的介绍、无机膜盐水工艺的优化等四个方面进行了介绍。存在问题：传统盐水精制工艺在行业发展中逐渐暴露诸多短板，难以匹配现代生产需求。早期道尔澄清桶+碳素烧结管工艺：流程冗长复杂，需建设大量配套建筑物，项目投资成本高；出水水质稳定性差，悬浮物（SS）含量难以控制，影响后续生产效率；传统膜工艺：对原盐适应性较弱，面对钙镁倒挂盐等复杂原料时易出现运行故障；膜组件使用寿命较短，设备检修频次高，运维成本居高不下；部分工艺存在抗污染能力不足的问题，因盐水中氢氧化镁等物质易造成膜污染，导致装置运行稳定性差，难以实现长时间连续运行。应对策略：久吾高科自2009年起推广应用无机膜盐水精制工艺，并持续优化升级，形成针对性解决方案：采用短流程工艺设计，减少配套建筑物建设，大幅降低项目投资成本；凭借核心技术优势实现出水水质稳定可控，悬浮物（SS）含量≤0.5ppm，满足高端生产标准；提升膜组件耐用性，使用寿命延长至5年以上，降低设备检修频次与运维压力；根据原料特性，循环泵可以选择性使用，兼顾稳定性的同时也可大幅降低运行能耗，盐水消耗降到0.17kwh/m³；可根据业主实际采购需求适应不同的盐种，大幅降低业主原盐采购成本。 03 《矿盐应用体系硅铝锶富集解决方案探索》久吾高科解决方案开发二室主任庄力围绕背景分析、药剂法除硅铝锶方案探究、工艺优化三个方面进行了介绍。存在问题：矿盐应用体系中，盐水含有的硅、铝、锶等杂质成为行业核心痛点：此类杂质对氯碱工业核心设备——离子膜电解槽构成严重威胁，易导致膜污染、性能衰减，甚至引发设备故障，直接影响生产的安全性、高效性与长期性；传统除杂工艺存在诸多局限：部分方案技术可行性不足，难以实现深度除杂；部分方案药剂消耗量大、能耗高，导致运行成本居高不下；还有些方案一次性投资高，且与现有生产工艺兼容性差，改造难度大。应对策略：久吾高科优选药剂法作为核心除杂路径，并形成优化后的工艺方案：电解槽返回盐水输送至化盐池进行化盐处理，保障原料预处理效果；投加铝盐或镁盐，为硅、铝等杂质的反应沉淀创造条件；投加氢氧化钠，精准调整体系pH值，促进硅、镁或铝的沉淀物形成，随后通过沉淀池A完成分离排出；投加碳酸钠和氢氧化钠，进一步优化pH值，促使钙、镁、锶等杂质形成沉淀物，通过沉淀池B实现二次分离。整套工艺实现深度除杂，有效规避杂质对离子膜电解槽的损害，同时具备成本可控、操作便捷、与现有生产线兼容性强等优势，为矿盐应用企业提供定制化解决方案。久吾高科三位专家的深度分享，既展现了公司在膜材料研发、盐水精制工艺优化、杂质脱除等核心领域的深厚技术积淀与创新突破，也彰显了其作为行业引领者，主动破解“卡脖子”技术难题、赋能产业绿色高效发展的责任与担当。未来，久吾高科将持续深耕膜分离技术创新，以市场需求为导向，以技术攻关为核心，不断迭代优化产品与解决方案，与行业伙伴深化协作、聚力共赢，共同推动盐水处理行业向高端化、绿色化、可持续化方向迈进，为我国基础化工产业的高质量发展贡献更多“久吾智慧”与“久吾方案”。

久吾工程师

聚焦盐水行业痛点难点 |久吾专家给出这些解决方案
近日，由久吾高科主办的第三届（2025）南京盐水论坛在南京圆满召开。作为盐水处理领域的行业盛会，本次论坛吸引了全国氯碱生产企业、制盐企业、环保设计院、科研院校及行业协会的200余位权威专家与骨干代表齐聚一堂，共探盐水处理行业的技术突破路径与可持续发展新方向。核心演讲环节中，多位行业专家登台开展专题分享，深度剖析行业发展趋势，贡献前沿洞察与专业研判。久吾高科三位技术专家依托深厚的行业积淀与前沿研发实力，聚焦膜材料创新、应用场景优化及集成解决方案三大核心方向，针对行业痛点问题，系统分享了定制化技术攻关的丰硕成果。三场演讲精准锚定行业核心需求，内容兼具技术深度与实践价值，引发了现场嘉宾的广泛共鸣与热烈探讨。 01 《新型膜材料及工艺在盐水过滤中的创新应用》久吾高科副总经理彭文博从行业背景、新型膜材料及装备、原盐特征分析、新型膜材料及工艺应用研究等五个方面进行了介绍。存在问题：氯碱和制盐行业作为基础原材料产业，正处于转型关键期，面临多重发展瓶颈。氯碱行业：产品结构单一，下游集中于产能过剩的传统化工领域，高附加值、高端化产品供给不足；副产品综合利用难度大，氢气资源高效利用路径尚未成熟，液氯的高效高值化利用成为长期制约行业升级的核心瓶颈。制盐行业：产品同质化现象严重，食盐产品在品质、功能等方面差异较小，缺乏市场竞争力；高端产品开发滞后，在高端品种盐、日化盐等利润较高的细分领域，多数企业规模偏小、技术实力薄弱，难以形成规模化供给。应对策略：开发适用于盐水过滤的新型膜材料及工艺成为破局关键聚焦新型膜材料研发，加大高分子膜材料创新投入，同时持续优化氧化铝、碳化硅等无机膜材料性能，提升分离精度与环境适应性；通过表面改性技术增强膜材料亲水性与抗污染性，结合结构优化设计减少膜通道堵塞，双重举措同步提升膜组件的产水效率与纳污能力；基于原盐特征精准分析，推动新型膜材料与工艺的场景化应用落地，实现盐水处理过程的高效化、绿色化与低成本化，为行业供给侧结构性改革提供技术支撑。未完待续。

久吾工程师

突破低温瓶颈！久吾高科固态电解质，给新能源汽车装“抗寒心脏”
当冬日寒风裹着冰雪来袭，新能源车主的“续航焦虑” 如期而至 ——0℃时续航缩水 10%-25%，-7℃暴跌超 40%，标称 500 公里的续航实际能跑 300 公里已是万幸；低温快充更像 “慢动作”，原本半小时满电的期待，往往要在寒风中漫长等待。而现在，久吾高科 LLZO 和 LATP 氧化物固态电解质材料，正通过下游隔膜厂、电芯厂的实际应用，为固态电池注入强劲 “抗寒基因”，让新能源汽车在寒冬里也能满电驰骋、无惧低温！低温续航“救星”：离子通道不 “冻堵”，减液仍能高效导传统液态电池的冬季“掉电噩梦”，根源在于低温下电解液粘度飙升，锂离子像陷入泥潭的汽车，迁移速度骤降。而氧化物固态电解质的出现，直接搭建了不依赖液态溶剂的 “刚性离子高速路”，从根本上破解难题。 LLZO 凭借独特的石榴石结构和低活化能优势，让锂离子拥有了 “全天候通行权”—— 即便在 - 20℃的严寒中，锂离子在其晶格内依然能顺畅迁移。实验数据显示，采用 LLZO 填料或涂层的半固态电池，低温放电能力远超传统液态电池，续航衰减幅度大幅收窄。 LATP 则是宽温域 “稳定担当”，其卓越的结构稳定性，确保离子通道在低温下不会 “冻结” 或阻塞。作为陶瓷涂层应用时，它能显著降低隔膜界面阻抗，让电池在低温下的充放电倍率性能明显提升，告别 “越冷越慢充” 的困境。更关键的是，这些固态电解质在电极内部形成稳固的离子传输网络，让电池能大幅减少电解液用量，却依然保持高离子电导率。既摆脱了液态电解液低温劣化的拖累，又靠固态网络保障离子高效传输，最终实现“掉电慢、充电快” 的冬季优异表现。安全“陶瓷装甲”：挡住锂枝晶，低温快充更安心安全性是电池的生命线，而氧化物固态电解质正是固态电池的“安全卫士”，尤其是 LLZO，凭借高机械强度成为提升安全的核心关键。当 LLZO 应用于隔膜涂覆时，会在柔软的聚合物隔膜表面，形成一层致密的 “陶瓷装甲”。这层装甲能物理性阻挡锂枝晶生长 —— 即便在高倍率充电，尤其是低温快充这种易引发锂枝晶的工况下，尖锐的锂枝晶也难以刺穿这层坚固屏障，从根源上避免内部短路引发的热失控风险，让低温快充既高效又安心。能量密度“升级键”：适配高压正极，开拓性能新边界固态电池能量密度的提升，离不开固态电解质的“双重助力”。一方面是 “减液增空间”：固态电解质粉体替代了部分液态电解液的功能，减少体系中无效液态组分，为更多活性物质腾出空间，直接提升电池能量密度。另一方面是“解锁高压潜力”：传统有机液态电解液在高电压下易氧化分解，像一道 “电压天花板” 限制了高能量密度正极材料的应用。而氧化物固态电解质拥有更宽的电化学窗口，能稳定匹配高压版高镍三元正极、富锂锰基正极等下一代高容量材料。那些在液态体系中 “英雄无用武之地” 的高能量正极，在固态电解质的保护下得以稳定工作，为电池能量密度带来跨越式提升。产业化加速：从实验室到市场，吨级产能赋能落地久吾高科通过创新元素掺杂和工艺优化，让 LLZO 室温离子电导率达到 1.0 mS/cm，LATP 达 0.5 mS/cm，跻身行业主流水平。在 “国家级绿色工厂” 的生产线上，“低温固相 - 气氛烧结” 协同工艺破解了规模化生产的一致性难题，确保每一批次材料性能稳定、品质可靠，为下游客户大规模应用筑牢保障。目前，久吾高科已具备年产吨级 LLZO 和 LATP 粉体的能力，正紧跟固态电池产业化浪潮，满足市场快速增长的需求。未来，随着技术的持续迭代，久吾高科将继续以硬核科技突破瓶颈，让新能源汽车彻底告别冬季续航焦虑，为电动出行的全场景普及注入源源不断的动力。

久吾工程师

久吾高科双专利布局：以匠心工艺铸就高盐废水“零排放”资源化典范
在环保要求日趋严格、水资源稀缺性日益凸显的今天，工业高盐废水的治理与资源化回收，已成为众多行业可持续发展的“必答题”。然而，传统的蒸发结晶技术往往只能产生难以处理的“杂盐”，不仅造成了资源的浪费，更带来了巨大的处置成本和环境风险。面对这一行业共性难题，久吾高科携手南京工业大学，深耕膜法水处理技术，创新性地开发出“基于纳滤膜调配的高盐废水零排放处理技术” ，并成功构筑了 “发明专利+实用新型专利” 的双重知识产权保护体系（发明专利ZL201810778712.4，实用新型专利ZL201821122885.2）。这一举措，不仅体现了久吾高科强大的自主研发能力，更彰显了其对于技术精益求精、追求极致的工匠精神。精准“调配”，化繁为简的工艺智慧针对高盐废水中NaCl与Na₂SO₄浓度比例多变、难以直接分离结晶的痛点，久吾专利创造性引入纳滤膜作为“调配师”。纳滤膜能有效截留二价盐（如硫酸钠），而让一价盐（如氯化钠）较多地透过。通过精准控制纳滤的运行条件，可将纳滤浓水侧的NaCl/Na₂SO₄比例调控至极低的水平（如0.01-0.07），使其非常适合直接进入硫酸钠结晶系统；同时，纳滤淡水侧的氯化钠纯度较高，经进一步提浓后进入氯化钠结晶系统。这种前置的“分盐与调配”工艺，从源头上为产出高纯度的工业级产品奠定了基础。立体保护，无懈可击的技术壁垒一项优秀的技术，需要坚实的知识产权来护航。久吾高科的发明专利（ZL201810778712.4）如同技术的“兵法总纲”，详尽保护了从预处理、浓缩、软化到纳滤分盐、母液循环的完整工艺流程和核心控制参数。而实用新型专利（ZL201821122885.2）则是技术的“兵器图谱”，具体描绘了实现该工艺所需的预处理系统、浓缩系统、纳滤膜组件、结晶系统等装置如何高效衔接与组合。这种“方法”与“装置”的双重布局，形成了立体的保护网络，确保了技术的独特性和领先地位，也体现了久吾高科对技术创新成果的珍视与严谨态度。稳定运行，洞察秋毫的细节把控技术的卓越不仅在于设计，更在于运行的稳定。久吾高科的专利技术还关注到一个细微但关键的问题——水质波动对结晶纯度的冲击。为此，创新性地提出了将结晶母液先浓缩再交叉回流的优化方案。这一巧思，如同为系统安装了一个“缓冲稳压器”，显著平抑了因进水波动导致的结晶系统内盐浓度比例变化，极大地提升了系统抗干扰能力和产品纯度的稳定性，确保能够持续稳定地产出纯度高达98.5%以上的氯化钠和99.0%以上的硫酸钠产品。从造纸废水到煤化工废水，久吾高科的这项技术已在多个大型项目中成功应用，真正实现了“废水零排放”与“废盐资源化”的完美结合，将环境负担转化为经济效益。

久吾工程师

告别“埋盐” 困境！久吾高科双专利破解印染造纸废盐水难题
在印染、造纸行业，废水处理一直是企业的“心头大患”。据行业数据显示，我国纺织相关行业日均排放废水 500-550 万吨，每加工 100 米纺织品就会产生 3-4.5 吨废水，其中印染废水的 TDS（总溶解固体）更是高达 4000-11000mg/L，造纸废水经处理后也会留下大量含氯化钠的废盐。这些高盐废水若直接排放，会污染水体、导致土壤盐碱化。过去，企业处理这类废盐水的办法要么采用“电渗析 + 机械蒸汽压缩蒸发（MVR）” 工艺，通过高温蒸发将盐分离出来；要么干脆把蒸发后产生的氯化钠废渣运到垃圾场深埋，或交给危废处理中心。可这两种方式都藏着难以承受的 “成本陷阱”：蒸发工艺能耗极高，而危废处理中心的收费也让企业不堪重负。随着环保要求升级，膜处理技术逐渐走进行业视野。相比传统蒸发法，膜处理无需高温加热，能在常温下实现盐与水的分离，能耗降低了不少，也避免了蒸发过程中产生的二次污染。但现有膜处理技术并非“完美解”：要么只能处理单一行业的废盐水，面对印染 + 造纸的混合废盐水时，因水中同时含有难降解有机物、二价钙镁离子等复杂杂质，膜容易堵塞、通量骤降；要么处理后得到的盐纯度不足，仍含有较多污染物，无法回用于生产，资源利用率大打折扣。就在行业为混合废盐水处理难题发愁时，久吾高科凭借两项核心专利，给出了颠覆性解决方案。久吾高科首先推出的实用新型专利 CN208429966U，构建了一套 “沉淀反应 - 固液分离 - 离子交换 - 纳滤 - 反渗透 - 高压反渗透” 的集成装置，首次实现了印染、造纸混合废盐水的系统化处理。这套装置的巧妙之处在于，它不再依赖高能耗的蒸发环节，而是通过 “陶瓷滤膜 + 离子交换树脂 + 双极膜电渗析” 的组合拳，先去除水中的钙、镁、铁等杂质阳离子，再用纳滤膜分离一价离子与二价离子、有机物，最后通过高压反渗透浓缩得到高纯度盐水，甚至能通过双极膜电渗析将盐水转化为可回用的 NaOH 和 HCl。与传统蒸发法相比，这套装置不仅能耗降低 30% 以上，还让产生的酸碱能直接回用于印染染色工序，实现了废物资源化利用。如果说 CN208429966U 为混合废盐水处理搭建了 “骨架”，那么久吾高科后续获批的发明专利 CN109970232B，则为这套方案填充了 “血肉”，尽显技术上的精益求精。相较于 CN208429966U 对混合废盐水 “宽泛化” 的处理定位，CN109970232B 更聚焦于行业内最难处理的 “硬骨头”—— 含有 2,3 - 二氯 - 6 - 羧酰氯喹噁啉活性染料的印染废水与造纸废盐水的混合体系。这类废水因染料生化降解性差、水解难度高，传统膜处理容易出现膜污染、盐纯度不足的问题。为此，久吾发明专利新增了“铁炭微电解 + 芬顿氧化” 预处理环节：先通过铁炭微电解形成的微小原电池，促进染料中酰氯的水解，生成易处理的羧酸和氯化氢；再用芬顿氧化进一步降解有机物，同时利用微电解产生的 Fe²⁺、Fe³⁺离子，在后续沉淀步骤中形成絮状物，将钙、镁沉淀颗粒 “聚大”，大幅降低陶瓷滤膜的污染风险，让膜通量从 186.3L/m²・h 提升至 251.2L/m²・h。更关键的是，该专利还将双极膜电渗析产生的盐酸回用于芬顿氧化的 pH 调节，形成 “工艺闭环”，最终得到的氯化钠纯度高达 96.3%，远超 CN208429966U 中 95.5% 的纯度水平，完全满足工业回用要求

久吾工程师

全流程闭环治理！久吾三专利重塑钽铌废水资源化新生态
钽铌作为电子、航天等高端产业的核心材料，其冶炼过程伴随的酸性、碱性、含氟铵三类废水，因成分复杂、污染物浓度高，长期制约行业绿色发展。这些废水不仅含高浓度酸、氟、氨氮，还夹杂铁、锌、铬等重金属，直接排放会严重破坏生态，而传统处理方式要么浪费酸、氟等宝贵资源，要么产生大量危废，难以兼顾环保与效益。久吾高科深耕膜分离与资源化技术，以三项核心专利构建全流程治理体系，实现“治理 + 回收” 双突破，为钽铌冶炼产业绿色转型注入新动能。酸性废水：精准分离，酸液“起死回生” 钽铌冶炼 HF-H₂SO₄-MIBK / 仲辛醇萃取分离环节，会产生总酸度 812mol/L 的酸性废水，其中含硫酸、氟硅酸、氟钛酸等可复用酸液，以及铁、锌、铬等重金属杂质。传统处理方式或直接中和，导致酸资源白白流失；或简单过滤后排放，重金属污染风险高，还会产生大量危废污泥，处置成本高昂。久吾高科“钽铌酸性生产废水资源化处理工艺”（专利号：CN112661334A），以 “回收优先、循环利用” 为核心，构建多环节协同处置流程：第一步通过扩散渗析装置，采用专用阴膜实现酸液与杂质的精准分离，氟硅酸、氟钛酸等阴离子被高效截留，最终得到浓度 7mol/L 以上的回收酸液，可直接回用于冶炼酸浸环节，大幅降低原料采购成本；剩余渗析液加入石灰乳中和，将 pH 调节至 10 以上，使硫酸根转化为硫酸钙、氟离子转化为氟化钙沉淀，再通过孔径 0.050.5μm 的陶瓷膜过滤，彻底去除悬浮杂质；考虑到废水中的铵根离子可能影响后续反渗透膜对重金属的截留效果，技术团队创新引入天然斜发沸石吸附柱，铵根去除率最高可达 64.3%，确保反渗透膜对铬离子的截留率提升至 99% 以上；最终，反渗透产水与蒸发冷凝液一起回用于扩散渗析系统的加水透析环节，浓水则经蒸发结晶形成杂盐规范处置，真正实现酸性废水从 “污染物” 到 “可回用原料” 的彻底转变。碱性废水：提氟收氨，资源“吃干榨尽” 在钽铌湿法冶炼酸分解矿石后的萃取分离环节，会产生 pH 值 911 的氟化铵碱性废水，这类废水含氟离子 2030g/L、氨氮 1050g/L，还夹杂钙、镁等多价离子杂质。传统处理采用石灰沉淀氟离子、吹脱法处理氨氮，不仅占地面积大、运行成本高，还会产生大量含氟废渣，氟、氨等宝贵资源无法回收，造成二次浪费。针对这一痛点，久吾高科研发“氟化铵废盐水资源化利用技术”（专利号：CN112661335A），构建全资源回收体系：首先久吾通过截留分子量 1001000Da 的纳滤膜，高效去除废水中的钙、镁等多价离子，同时加入氯化钡让硫酸根沉淀过滤去除，为后续资源回收扫清障碍；接着对纯化后的盐水投加氢氧化钙等沉淀剂，将氟离子精准转化为纯度 97% 以上的氟化钙产品，无论是外销还是回用于生产，都能创造显著经济价值；对于纳滤膜浓缩液，通过加入氢氧化钠调节 pH 值，结合负压汽提工艺，提炼出浓度超 18% 的高纯氨水，可直接回用于冶炼生产环节，替代外购氨水；最后，汽提残液经陶瓷膜预处理去除微小杂质，再通过反渗透膜深度过滤，转化为 TDS＜200mg/L 的高品质回用水，反渗透浓缩液则通过 MVR 蒸发结晶得到固体盐，整个过程实现氟、氨、水的全回收，无废水外排。含氟铵废水：优化补位，全流程无死角除上述两类典型废水外，钽铌冶炼中还会产生一类含氟铵的浓盐水，这类废水成分复杂，氟、氨氮浓度波动大，若处理不彻底，仍可能造成资源浪费与环境风险。久吾高科在 CN112661335A 专利基础上进行技术优化，进一步强化处理效果：在原有纳滤膜除杂、负压汽提收氨的基础上，增加陶瓷膜（平均孔径 0.0021μm）深度处理环节，彻底去除汽提残液中的微小悬浮杂质；再通过进料压力 0.54MPa 的反渗透膜实现高效水盐分离，最终得到的回用水可直接回用于生产，浓缩液经 MVR 蒸发结晶得到固体盐，彻底解决含氟铵浓盐水 “处理不彻底、资源难回收” 的问题。三项专利形成协同互补的全流程治理体系。在实际应用中，酸性废水回收的酸液可直接回用于酸浸环节，碱性废水产出的氟化钙纯度最高达 98.7%、氨水浓度超 21%，含氟铵废水经深度处理后回用水利用率超 90%，三类废水均实现 “零排放”。久吾高科以技术创新打破行业困局，既守护了生态环境，又为企业降本增效，重塑钽铌冶炼废水资源化治理新生态。

久吾工程师

这项黑科技让磷酸铁 / 磷酸铁锂生产废水实现 “零排放 + 全回收”
新能源产业飞速发展的今天，磷酸铁与磷酸铁锂作为核心电池材料，产能不断飙升。但随之而来的生产废水处理难题，却让企业陷入 “环保压力大、资源浪费多” 的困境。这些废水中不仅含有高浓度盐类、氨氮，还夹杂着未完全回收的磷酸铁等资源，传统处理方式要么难以达标，要么 “一排了之”，既污染环境，又错失了资源再利用的良机。久吾高科的两项发明专利技术，彻底打破了这一僵局！专利通过精妙的工艺设计，让废水摇身一变成为磷酸铁、硫酸铵、高品质石膏的原料来源，真正实现了 “零排放 + 资源化” 利用的双重突破，为新能源行业绿色发展注入强劲动力。靶向回收，让废水都物尽其用针对氨法磷酸铁生产废水，久吾发明专利（专利号：CN118084225A）提出的工艺就像给废水 “量身定制” 了一套净化回收方案。专利首先通过精密的固液分离技术，像 “筛金子” 一样把废水中的磷酸铁粒子高效回收，这些回收的磷酸铁可直接重返生产线，大大降低原料损耗。处理后的废水经过氧化、沉淀反应后，其中的钙、镁、铁、锰等杂质金属离子转化为沉淀物去除。随后，通过离子过滤和浓缩结晶技术，进一步 “提炼” 出高纯度的硫酸铵和磷酸铵，这些副产品可作为化肥原料出售。值得一提的是，工艺还优化了膜清洗方案，通过计算清洗时间，在保证处理效果的同时，降低能耗和成本，让设备持续高效运行。对于磷酸铁锂生产含硫废水，另一项久吾发明专利（专利号：CN117185553A）则展现出同样的 “魔法”。先通过超滤膜过滤，高效回收废水中残留的磷酸铁，再用反渗透膜对废水进行浓缩。随后通过分步沉淀反应，加入特制的结晶促进剂和硫酸钙晶种，不仅能生成纯度超 90%、可直接用于制作建筑石膏粉的酸性和中性硫酸钙，还能回收得到浓度 20%-30% 的氨水，实现了 “一水多用、变废为宝”。绿色升级，破解行业环保与效益难题这两项专利技术之所以能成为行业标杆，核心在于它们彻底颠覆了传统废水处理 “只达标、不回收” 的模式，实现了三大核心突破：资源全回收：无论是磷酸铁、硫酸铵等化工原料，还是硫酸钙、氨水等副产品，都被充分提取利用，几乎无资源浪费；废水零排放：处理后的水可循环回用于生产，电导率低于 10μs/cm，完全满足工艺用水要求，从根源上解决废水污染问题；低耗高效益：相比传统蒸发结晶工艺，可大幅度降低能耗和投资成本，回收的副产品还能为企业创造额外收益，实现环保与效益的双赢。

久吾工程师

硅片厂的 KOH 溶液，靠这项专利实现 “重生”
￵ 在光伏硅片厂里，有个让人头疼的“废料”—— 碱蚀冲洗废水。刚从生产线流出来时，它浑身带着 “刺”：6%-7% 的 KOH 是贵价原料，却混着 5000-20000mg/L 的硅酸钾，还有四处漂浮的硅粉和有机物。扔了？污染土壤水源；用传统方法中和？白扔了 KOH 不说，处理成本还高得吓人。直到久吾高科的“硅片加工废水处理专利”出现（专利号为 ZL 201911214361.5），这碗“混汤” 才迎来了 “变身” 的机会，成了厂里的 “香饽饽”。第一关：给废水“筛杂质” 废水先走进“过滤车间”，这里的 “守门人” 是超滤或微滤膜。它们像精细的筛子，3-5m/s 的水流快速冲刷膜面，在 0.1-1MPa 的压力下，把硅粉等颗粒杂质全拦在门外。要是废水里杂质太多，还会先加一点点 “帮手”——50-100ppm 的聚丙烯酰胺和阳离子微球，让小杂质抱团，减轻膜的 “工作量”。更贴心的是，膜系统还会自动反冲洗，时刻保持 “战斗力”。第二关：给 KOH “提纯” 闯过第一关的废水，接着进入“纳滤实验室”。两级纳滤膜像 “分拣大师”，对硫酸镁这类多价盐的截留率超 95%，把硅酸钾和有机物全留下，只让纯净的 KOH 溶液穿过去。出来的透过液里，KOH 浓度稳稳保持在 6%-7%，和新采购的碱液没两样，直接就能送回硅片碱蚀生产线 “上岗”。第三关：给浓缩液“收尾” 被纳滤膜留下的浓缩液，加酸中和，再送去生化处理，确保排出去的水干干净净，不污染环境。去年，某硅片厂用这套技术处理 100m³ 废水，结果让厂长直呼 “惊喜”：纳滤清液里硅酸钾≤300mg/L、CODcr≤5mg/L，完全符合回用标准，不仅省下了买新 KOH 的钱，还回收了不少硅粉。更关键的是，整套设备占地小，自动化运行不用多雇人，环保和省钱两头都占了。久吾的这项专利，就像给废水安了 “重生按钮”，让宝贵的资源不浪费，也让工厂的绿色发展之路走得更稳。