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破局制药废水难题｜久吾高科TMBR工艺与无纺布管式膜：给“病重”废水开一剂“双效良方”
如果把制药废水比作一位“重症患者”，那它的“病历”上一定写满了：成分复杂、毒性不明、生化性极差、情绪极不稳定。传统处理工艺就像“老中医开慢方”——流程长、见效慢，还动不动“疗效不达标”。直到江苏常州某制药厂请来了一位“急重症专家”——久吾高科的无纺布管式膜系统，这位“患者”才终于稳住了生命体征。效果如何？每天稳稳吐出 300吨优质产水，水质清亮达标，回用排放两不误；系统操作简单得像“一键启动”，维护成本低到让厂区负责人直呼“早该换了”。这背后，是TMBR工艺与无纺布管式膜的“双剑合璧”。第一幕：TMBR工艺——让“泥水”彻底“分手” 传统活性污泥法有个“软肋”：泥水分离全靠二沉池，不仅占地大，还动不动跑泥、飘泥，出水像“浑汤”。 TMBR工艺则干脆利落——用管式超滤膜直接把二沉池“开除”。好氧池里的污泥混合液被抽进膜系统，膜孔只放水分子和极少量小分子“通行”，污泥、细菌、大分子有机物统统“拦在门外”。这场“精准拦截”带来四大惊喜：出水“透亮如矿泉水”——浊度极低，病毒、胶体几乎“清零”，后续接RO反渗透都毫无压力，轻松满足最严排放标准。污泥浓度“爆表”——膜截留让反应池内MLSS（混合液污泥浓度）远超传统工艺，相当于把“普通部队”升级为“特种兵”，难降解有机物也能啃动，抗冲击能力更是“铁打的”。占地“瘦身”30%~50%——省掉二沉池、砂滤池，整套系统紧凑得像“精装公寓”，寸土寸金的厂区终于喘了口气。操控“随心所欲”——污泥龄和水力停留时间彻底“解耦”，硝化菌等“娇贵”菌种能安心繁衍，工艺调优像玩积木一样灵活。第二幕：无纺布管式膜——专治“疑难杂症”的硬核“过滤芯” 在MBR工艺里，膜组件就是“心脏”。面对制药废水这种“高黏、高污、高酸碱”的“三高”挑战，久吾高科的无纺布管式膜，凭什么成为“最强心脏”？抗污染“一身轻”——宽流道+表面改性技术，污泥浓度再高也不易堵，清洗频率大幅降低，运维师傅终于不用“三天两头拆机洗膜”了。机械强度“赛钢铁”——结构牢固，耐得住恶劣工况的“摔打”，使用寿命长，妥妥的“长效型选手”。化学耐受“全能王”——强酸、强碱、氧化剂……各种化学清洗轮番上阵，通量恢复率依然“满血复活”，再顽固的污染也能“药到病除”。尺寸“私人定制”——多款膜内径和组件尺寸可选，无论你的废水是“稠”还是“稀”，都能找到最合身的那一款。集成“寸土寸金”——膜堆排布密集，单位体积处理能力超大，小空间里干大事。尾声：从“治污难题”到“双赢良方” 制药废水处理，从来不是一道“选择题”，而是“必答题”。久吾高科的TMBR工艺，用生物降解+物理截留的双重保险，把“难降解”变成“可降解”；无纺布管式膜，则用抗污染、高稳定、长寿命的硬实力，把“高成本”变成“可持续”。环保达标不妥协，运行成本不失控——这套组合拳，让常州药厂的废水治理从“头疼医头”升级为“标本兼治”。如果你也正被制药废水“折磨”，不妨试试这剂“久吾良方”——毕竟，好的技术，自己会说话。

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废盐水处理也有“选择题”？久吾高科两套专利方案，帮你找到最省钱的答案
导读：同样是废盐水，有的含染料、有的含硫酸钠、有的氯化钠占了九成——你家的废水成分不一样，处理方案能一样吗？久吾高科两套专利组合，分别攻克“有机物+氯化钠”和“氯化钠+硫酸钠”两种典型废盐水，按需选择，让每一分钱都花在刀刃上。印染、造纸、煤化工——但凡产废盐水的行业，都在做一道同样的难题：怎么把“花钱倒贴”的废水，变成“能赚钱”的资源？传统蒸发结晶的路子，大家走够了：能耗高、产出的杂盐没人要、处置费贵得肉疼。问题是，废盐水跟废盐水不一样——有的里面是染料和氯化钠，有的里面是氯化钠混硫酸钠，成分不同，硬套同一种工艺，结果往往是花了冤枉钱，还拿不到合格的产品。久吾高科的做法是：“对症下药”，两套专利组合，打两种不同类型的废盐水。场景一：印染造纸废盐水——“膜-树脂-电渗析”，把盐变成酸碱，回用到生产线关键词：有机物+氯化钠 → 氢氧化钠+盐酸印染、造纸行业的废盐水，通常含有大量氯化钠（盐含量1800mg/L左右），同时还混着钙镁离子和难降解的染料成分。传统蒸发结晶只能得到一堆纯度不够的“杂盐”，既不能卖也不能排，还得花钱请人拉走。久吾的专利组合（发明CN109970232B+实用新型CN208429966U）给出了一条完全不同的路——不结晶，直接变酸碱。在浙江某印染造纸混合废盐水项目中，原水COD达164.5mg/L，钙镁离子一个65一个50，还有难降解染料。久吾的全流程系统这样运作：第一步除杂：沉淀反应槽加碱精准去除钙镁，50纳米陶瓷超滤膜固液分离，通量稳在243.4L/（m²·h）。第二步精制：钠型阳离子交换树脂深度除杂，纳滤膜（截留分子量200-500Da）把一二价离子和有机物分开。第三步浓缩+转化：两级反渗透把盐水浓缩，最后送入双极膜电渗析器——这个环节是“点石成金”的关键：电渗析直接把氯化钠拆成氢氧化钠（2mol/L）和盐酸。结果呢？碱回用于染色工序，酸用于pH调节和树脂再生。部分浓缩液结晶得到纯度95.5%的氯化钠副产品。废水进去，酸碱出来，生产线自己“养”自己。如果遇上更难对付的——比如含0.15wt%活性染料、COD高达198.2mg/L的“硬骨头”——专利中的铁炭微电解+芬顿氧化预处理先上，把大分子“拆碎”，后续流程照走。纳滤膜对NaCl透过率提升到93.2%，结晶纯度达到96.3%，陶瓷膜通量稳定在251.2L/（m²·h）。这套方案的绝活是：不蒸发、不产杂盐、产出的是生产线直接能用的酸碱。运行成本比传统工艺降低40%，水资源回用率超80%。适合谁？印染、造纸、有机化工——凡是废水中氯化钠为主、同时含有机物的企业，看这里。场景二：煤化工/零排放废水——“纳滤分盐+双结晶”，把混合盐变成两种工业级产品关键词：氯化钠+硫酸钠 → 工业级NaCl+Na₂SO₄ 另一类废盐水，成分不一样了：里面既有氯化钠，又有硫酸钠，两者混在一起，结晶出来就是没人要的“混盐”。久吾的第二套专利组合（发明ZL201810778712.4+实用新型ZL201821122885.2）思路完全不同——既然混在一起分不开，那就用纳滤先把它们“调开”。这套工艺的核心角色是纳滤膜，它充当一位精准的“调配师”：纳滤膜能截留二价盐（硫酸钠），让一价盐（氯化钠）先过去。通过精准控制运行条件，把纳滤浓水侧的NaCl/Na₂SO₄比例调到极低（0.01-0.07），直接进硫酸钠结晶系统；淡水侧则是高纯度氯化钠，提浓后进氯化钠结晶系统。最终产出：纯度98.5%以上的氯化钠 + 纯度99.0%以上的硫酸钠——两种产品都能直接当工业原料卖。还有一个细节很见功力：结晶母液先浓缩再交叉回流，相当于给系统装了个“稳压器”，进水水质波动也不影响结晶纯度。这项技术已经在多个煤化工、造纸大型项目中成功运行，真正实现了“零排放+双资源化”。这套方案的绝活是：把混合盐精准“拆”成两种高纯度工业盐，不产废、只产货。适合谁？煤化工、电厂脱硫、造纸、零排放园区——凡是废水中同时含氯化钠和硫酸钠的企业，选这套。不是所有废盐水都“同病相怜” 废盐水处理没有“万能药”。印染废水的盐带着染料，煤化工废水的盐混着硫酸钠——成分不同，最优解也不同。久吾高科的两套专利组合，不是在玩“技术炫技”，而是老老实实针对两类最常见的废盐水，给出了两条经过实战检验的最优路径。无论是印染厂想把废盐变成生产线上的酸碱，还是煤化工企业想把混合盐“拆”成两种工业级产品——在久吾这里，都能找到“对的那把钥匙”。因为专业，所以懂得区分。因为懂得区分，所以每一分钱都花在刀刃上。

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省下40%成本，收回80%的水，还白赚酸碱和工业盐——久吾高科给废盐水处理算了一笔“好账”
提到印染、造纸行业的废盐水，很多企业负责人的第一反应是头疼——甚至肉疼。高盐、高有机物、高硬度，这三顶“帽子”扣下来，传统蒸发处理不仅烧钱，产出的废盐还多半是危废，处理一吨倒贴几千块，堪称“花钱买罪受”。但久吾高科偏不信这个邪——他们用两项专利技术的“神仙组合”，硬生生把废盐水变成了企业舍不得扔的“酸碱宝库”。 01 废盐水的“变形记”：从没人要到抢着用先来看看这项技术的“实战成绩单”。在某印染与造纸企业混合废盐水处理项目中，原水COD高达164.5mg/L，钙镁离子一个65、一个50，氯化钠含量1800mg/L，还混着难降解的染料成分——典型的“三无产品”：没法排、没法用、没法放。久吾高科祭出的是一套“组合拳”：先是沉淀反应槽里加入NaOH与Na₂CO₃，精准“抓捕”钙镁离子；紧接着，平均孔径仅50纳米的陶瓷超滤膜上场，固液分离一步到位，稳定通量达到243.4L/（m²·h）——通俗说，就是过滤又快又稳；随后经过钠型阳离子交换树脂深度除杂、纳滤膜精细分离一二价离子与有机物，再通过两级反渗透浓缩“压榨”水分，最后送入双极膜电渗析器。结果令人眼前一亮：2mol/L的氢氧化钠和盐酸溶液新鲜出炉，碱直接回用于印染染色工序，酸用于废水pH调节与树脂再生。部分浓缩液结晶后，得到纯度95.5wt%的氯化钠。废水进去，酸碱出来——这条“废水-资源-回用”的闭环，让企业真正尝到了“变废为宝”的甜头。 02 碰上“硬骨头”？照样啃得动如果说上一个项目是“常规战”，那下面这个就是“攻坚战”。废盐水中混入了0.15wt%的2,3-二氯-6-羧酰氯喹噁啉——别被名字绕晕，记住两个关键数字就行：COD高达198.2mg/L，而且含有难降解的活性染料成分。普通处理方法遇到这种“硬骨头”，基本只能摊手。久吾的应对策略是“先破后立”：先用专利中的铁炭微电解+芬顿氧化进行预处理，把那些顽固的染料分子“拆解”成容易处理的小分子。后续再走沉淀、超滤、树脂除杂、纳滤分离、两级反渗透浓缩、双极膜电渗析的全流程。结果同样惊艳——纳滤膜对NaCl透过率提升至93.2%，氯化钠结晶纯度达96.3wt%，陶瓷膜运行通量稳定在251.2L/（m²·h）。复杂成分废盐水？照样收拾得服服帖帖。 03 四项“绝活”，让客户省心更省钱两项专利组合起来，究竟给客户带来了什么？四个字：降本增效。具体说，有四大硬核优势：第一，工艺协同高效。 CN208429966U的模块化装置设计（沉淀反应槽、纳滤膜、高压反渗透膜等无缝衔接），搭配CN109970232B的精准工艺参数，从杂质去除到资源转化一气呵成。好比一辆各部件精密配合的赛车，每个环节都在最佳转速上运转。第二，资源回收率高。传统工艺只能做到“脱盐”，久吾的技术直接把废水变成了三件宝：可回用的NaOH、可回用的HCl、纯度超95%的工业盐，水资源回用率达80%以上。企业不再为“怎么处理掉”发愁，而是为“怎么用好这些产品”动脑筋。第三，成本大幅降低。无需蒸发结晶，免去危废处置的“割肉之痛”；酸碱回用减少外购原料开支。综合算下来，运行成本较传统工艺降低40%。这笔账，哪个企业算不清楚？第四，适配性广。 COD范围60-200mg/L、硫酸根400-2000mg/L的各类印染、造纸混合废盐水，不论是“常规题”还是“附加题”，这套技术都能应对自如。从“花钱求人处理”到“变出酸碱自己用”，久吾高科用两项珠联璧合的专利技术，重新定义了废盐水的价值。这背后，是“膜-树脂-电渗析”集成技术的深厚积累，更是对中国工业绿色转型的一份硬核承诺。

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硫酸价格一年飙涨160%，出口通道突然收紧——久吾高科耐酸膜：把“买不起的酸”变成“用不完的酸”
如果你现在打开行情软件看一眼硫酸的价格，可能会以为自己眼花了：2026年6月，国内98%硫酸均价飙到了2046.88元/吨。而就在两年前，这个数字还不到300块。更“刺激”的是——2026年5月1日起，中国全面暂停普通硫酸出口，仅电子级高纯硫酸可经专项审批少量放行。出口量同比骤降75.88%。全球硫酸市场瞬间陷入恐慌性抢购。酸价飞涨、出口断供——这两件事放在一起，意味着什么？意味着对大量用酸企业来说：买酸越来越贵，卖酸越来越难，而废酸处理成本还在往上蹿。传统的中和法处理强酸废水，就像往火堆里泼水——泼进去的是钱，冒出来的是废渣，里外里全是成本。但有一家企业，偏偏在这个“酸荒”时刻，给行业开了一扇新窗户。 01 传统中和法：一场“赔本又污染”的化学对决工业强酸废水，一直是让企业又恨又怕的“烫手山芋”。传统怎么处理？中和。往酸液里大量加碱，酸碱一碰，看似消停了——实际上却产生了体积庞大的废渣，里面还裹着重金属。这些污泥处理成本高昂，堪称“花钱买罪受”。放在以前硫酸便宜的时候，这已经够让人头疼了。现在硫酸价格翻了五六倍，每中和一吨酸就等于烧掉一笔巨款。更别提出口受限之后，国内酸价短期内大概率高位运行——成本只会越来越高。有没有一种办法，不中和、不产生废渣，还能把酸回收回来继续用？久吾高科的答案是：有。 02 耐酸纳滤膜：0.6纳米的“分子分拣师” 久吾高科研发的NF-A耐酸纳滤膜，彻底改写了游戏规则。它的原理不是“对抗”，而是“筛选”。膜上密布的孔径只有0.6纳米——大约比头发丝细十万倍——能在浓度高达30%的硫酸、20%的盐酸等极端环境中，精准地把酸分子和金属离子分离开来。三个核心优势，每一个都打在痛点上：耐腐蚀的“钢铁之胃” ——特殊材料让它能在强酸中长期稳定工作，对硫酸镁的脱盐率稳定超过97%，彻底解决了膜材料在极端环境中容易失效的老大难问题。精准的“筛分之手” ——铁、铝等金属离子被牢牢“拦下”，酸分子和水顺利通过。从“废弃”到“回收”，关键一步就这么实现了。持久的“抗污之躯” ——膜表面经过特殊设计，污染物不易附着，长期运行通量衰减率低。运维人员不用天天“救火”，设备进入“稳定巡航”模式。简单说：这套系统不烧碱、不产渣、不费人，把废酸里的硫酸“捞”回来接着用。 03 实战检验：从“治污”到“创值”的蜕变在钛白粉行业，这套技术已经跑出了实打实的数据。采用NF-A膜的系统，稳定运行超过6000小时，铁离子去除率长期保持在93%以上。高达80%的废水被净化回用，大幅削减新水消耗。最核心的是——能回收废水中60-70%的硫酸，直接送回生产线循环使用。算一笔经济账：虽然膜系统初期投资较高，但通过节省的酸剂、水费和废渣处置费，很多项目2-3年就能收回投资。在硫酸价格从295元/吨飙到2046元/吨的今天，这个回收周期只会更短。省下来的每一吨酸，都是真金白银。 04 不止钛白粉：一场正在发生的“资源化革命” NF-A耐酸纳滤膜的应用场景，远不止钛白粉行业。金属加工、新能源电池制造、有机酸生产……但凡产生高酸度废液的地方，这套技术都提供了一种全新的思路：把生产线末端的“处理成本”，变成可循环的“原料价值”。出口收紧、酸价高企的当下，谁能把废酸变成“自家的酸矿”，谁就在成本竞争上领先一个身位。久吾高科的NF-A耐酸纳滤膜，不只是一款产品，更代表了一种面向未来的工业思维：在最苛刻的化学环境中，也能找到绿色与增长并存的路径。当别人还在为一吨酸的价格辗转难眠，你已经把废酸变成了“用不完的资产”。变废为宝，点酸成金——这不只是口号，是已经跑通的路。

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21亿吨废石膏、50度罗布泊、45天极限签证——久吾高科：这些“不可能”，我全搞定了
导语:中国工业废石膏堆存量超21亿吨，相当于48000座上海中心大厦的体积；盐湖提锂长期被“高镁锂比”卡住脖子；疫情之下海外项目几近停摆……当这些行业困局摆在面前，一家从大学校办工厂起步的南京企业，硬是啃下了这些“硬骨头”。它就是久吾高科——陶瓷膜领域市占率近50%的国家级制造业单项冠军。三个故事，告诉你什么叫“把不可能变成可能”。故事一：给钛石膏做“基因改造”，把“环境负担”变成“城市矿产” 全球钛白行业被一个难题困扰了几十年：钛石膏。这玩意儿有多难缠？中国工业废石膏堆存量已达21亿吨，其中钛石膏年产量超2400万吨，综合利用率却不足10%。杂质多、品质差、处理难——它是废渣界的“顽固分子”，既是企业的成本黑洞，也是国土上沉重的环境负担。行业一筹莫展的时候，久吾高科的领导层做了一个大胆的决定：不跟别人的技术路线，自己开一条新赛道。他们的打法出人意料——传统思路是在已成型的废渣上做“美容”，久吾却选择回到源头，在废水阶段做“基因改造”。依托核心膜集成技术，他们像一位精准的“化学裁缝”，研制出“钛石膏长晶剂”。这套“膜净化+中和长晶+低温慢烧”的工艺，仿佛给钛石膏施了魔法：晶体从微小的“沙粒”长成饱满的“珍珠”，品位从65%飙升到90%以上，白度从灰暗的20变成洁白的90。昔日的废渣，一跃达到国家《建筑石膏》最高标准。如今，这项技术已在徐州钛白落地，每年消化4000立方酸性废水，产出8.5万吨优质建筑石膏。2021年通过“国际先进水平”鉴定，2025年入选江苏省“三首两新”名单。从江苏到上海再到四川，这条绿色变革之路，久吾已经蹚了出来。故事二：罗布泊的“生命绿洲”——在死亡之海，交付的不只是设备新疆罗布泊，人称“死亡之海”。夏季50度高温，金属烫得不敢碰；极度干燥，让人彻夜难眠；设备运进去、人员派过去，都难如登天。就是在这样的地方，国投罗钾决定建设盐湖老卤提锂项目。客户需要的，绝不仅仅是一套设备——而是一个能一起扛风险、一起创价值的真伙伴。久吾的选择是：服务前置，深度绑定。项目还没中标，团队就已经泡在实验室和罗布泊现场，做了几十次对比实验，像找钥匙一样筛选出最适配当地环境的膜组件。自主研发的第三代特种陶瓷膜分离系统，加上多级膜分离与吸附耦合工艺，锂离子选择性分离效率超过95%，镁锂分离系数达到行业领先的300:1。中标只是开始。工程师陆军带着团队，在罗布泊一守就是近8个月——从初春到深秋，住板房、抗风沙、啃干粮，把一个个“不可能”硬生生掰成了“已完成”。项目运营阶段，贾志明带着15人的团队，春节都没回家，起早贪黑地干，出色完成了业主员工培训和产线稳定运营。客户发来感谢信，沉甸甸的那种。信里写的不是客套话，而是实实在在的认可——“客户第一”的服务精神，卓越的履约能力。更让人动容的是，公司党委书记、董事长党建兵，春节前亲自跑到罗布泊一线慰问员工。这不是作秀，这是对“以客户为中心、以奋斗者为本”最硬核的诠释。故事三：45天“奇迹”——疫情之下，一个“孤勇者”的马来西亚闯关疫情最紧张的时候，久吾接了一个马来西亚的除盐水系统订单。看似常规，却有三道“铁门”横在面前：第一道，报关——首次以“工程整体”形式出口马来西亚，流程一片空白，连原产地证明都没有。第二道，签证——常规签证要半年以上，项目等不起。第三道，人员——得派工程师孤身前往海外，疫情、语言、环境，全是未知数。这几乎是“不可能完成的任务”。久吾的回应是：成立临时工作组，极限闯关！报关不会？现学现办，研究政策、准备文件，不仅这次打通了通道，还给后续所有同类出口铺了路。签证半年？打破常规，联动当地专业机构，硬生生压缩到45天，拿下关键的专业签证。最难的还是人。工程部顾立文工程师，一位从没出过国的“孤勇者”，临危受命。公司领导在后方慰问他的家人，解除后顾之忧。他一个人，辗转香港，抵达马来西亚。语言不通？靠手机翻译软件。不幸感染新冠？咬牙扛过去。从图纸解读到施工指导，他一个人完成了全部技术支持。从钛石膏到罗布泊，从马来西亚到全球盐湖——久吾高科用行动证明：真正的工业解决方案，不光要有突破“卡脖子”技术的硬实力，更要有和客户共担风险、共创价值的服务精神。四次国家科技进步奖、一次国家技术发明奖、2025年“国家级绿色工厂”——这些荣誉是过去的注脚。而未来，久吾高科正以“膜法”创新，为每一个客户提供从关键材料到成套装备、从工艺包开发到运营服务的全链条解决方案。让工业更高效，让资源更循环——久吾高科，与每一位客户共赴绿色未来。

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宁波烧碱年会倒计时！久吾高科将携“膜法”硬核亮相，揭秘2400万吨产能背后的技术密码
2026年6月25日至26日，浙江宁波南苑饭店将迎来一场氯碱行业的年度盛会——2026烧碱行业技术年会。这场由中国氯碱工业协会主办的技术盛会，将聚焦节能降碳技术升级、废盐资源化利用、数智化提升等前沿议题。而在众多参会企业中，有一家名字注定会被反复提及——江苏久吾高科技股份有限公司。作为中国膜行业陶瓷膜领域的龙头企业，久吾高科将在本次年会上由化工事业部副经理蔡玉兵发表主题演讲，深度解密其盐水精制技术的“膜法”密码。一组数字，读懂久吾在氯碱行业的“江湖地位” 先看一组数据：2023年中国烧碱产量超4700万吨，占全球一半以上——而其中超过2200万吨烧碱产能的盐水精制环节，由久吾高科承担。截至目前，久吾高科的陶瓷膜盐水精制技术已在全球成功落地182个氯碱项目，配套烧碱总产能超过2400万吨/年，项目遍及中国、印度、越南、哈萨克斯坦、印度尼西亚等40多个国家和地区。这一连串数字背后，是久吾高科在氯碱行业一家独大的市场地位。凭什么？答案藏在它的陶瓷膜技术里。 50nm的精度，重新定义“精制盐水” 氯碱生产的第一步，也是最关键的一步，是盐水精制。离子膜电解槽对进水水质要求极为苛刻——钙镁离子含量一般要求小于20ppb。传统工艺面对含杂质盐水时，要么杂质去除不彻底，要么操作繁琐、成本高昂。久吾高科给出的解决方案是一张50nm孔径的无机超滤膜。这张膜就像一个精度极高的“分子筛”，能有效去除粗盐水中的固体悬浮物和钙镁离子等杂质。实际运行数据显示：经久吾陶瓷膜处理后的精制盐水，悬浮物指标小于0.5ppm，钙镁等金属离子含量小于15ppb，远超行业平均水平。中国膜协会专家指出，这一优势的底层逻辑是陶瓷膜的高质量——孔径分布越均匀，分离精度和过滤效果就越好。久吾陶瓷膜的孔径分布均匀度在业界遥遥领先，这是它能在氯碱行业“一家独大”的真正秘诀。不只精度高，还“长寿”、省心、省钱如果说精度是“硬实力”，那么久吾陶瓷膜的“软实力”同样令人惊叹。寿命长：无机陶瓷膜机械强度高，可承受高操作压力，不会出现撕裂、褶皱、拉伸等现象，使用寿命超过5年；设备主体采用全钛材质（部分除外），整体寿命达20年以上。河北沧州某氯碱企业的10万吨/年项目，陶瓷膜在线使用超过10年，生产线运行依然稳定。流程短：采用“一步过滤”工艺，大幅减少土建及其他设备投资。不挑食：对各种品质的原盐都适用，包括钙镁比倒挂的原盐、海盐等。全自动：运行采用全自动化控制，实现无人值守，同时在线监控浊度仪，保证设备安全运行。全封闭：全封闭体系运行，避免现场盐雾挥发对设备的腐蚀，实现6S化管理。这些优势叠加在一起，意味着更低的运行成本、更稳定的生产、更长的设备寿命——对于氯碱企业来说，每一项都是实打实的效益。不止于盐水精制：膜法脱硝、浓盐水回用，一个都不能少久吾高科在氯碱行业的布局远不止一次盐水精制。在本次年会上，它的技术版图还将延伸到膜法脱硝工艺和膜浓缩盐水再回用工艺。膜法脱硝方面，久吾开发了普通纳滤脱硝+高压纳滤脱硝的组合工艺，设备更少、占地更省、流程更短。高硝水硫酸钠可达140-160g/L，回收率超过50%。这套工艺成熟可靠，产品已远销埃及、印尼、印度、越南、俄罗斯、哈萨克斯坦等国家和地区。膜浓缩盐水再回用方面，久吾利用陶瓷膜工艺排浓流量的稳定性与余压，省去了其他工艺所需的浓液进料泵，节约了采购成本、运行电耗及维护成本。浓缩液回收率可达60%以上。

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系列六：黑臭水体与生态修复——20天，还你一条清流
路过黑臭河，你是捂着鼻子快走，还是希望有一天能停下来看鱼？城市里的黑臭水体，是老百姓心头的“堵”。河水发黑、气味刺鼻、鱼虾绝迹——路过的人恨不得插翅飞过去。这样的河道，在全国不在少数。传统曝气技术像给水“吹口气”——氧气还没溶解就冒泡跑了，能耗高、效率低，治理一条河动不动半年起步，老百姓等不起。久吾高科的一项专利技术，把治理周期从“年”压缩到了“天”。20天，3公里黑臭河，变清。一、痛点：黑臭水体的“病根”在哪？河道黑臭，本质是“缺氧”。有机物太多，好氧微生物活活憋死，厌氧菌趁机“造反”，分解出硫化氢、氨氮——味道像臭鸡蛋，水体发黑发臭。传统治理方法，简单粗暴地往水里“打气”。但普通曝气产生的气泡太大，在水里“哧溜”一下就冒上来了，氧气溶解率只有5%-10%。更气人的是，90%的气都白打了，泡泡破在水面上，看着热闹，水里还是缺氧。这就好比给人做心肺复苏，力气全按在空气上，胸口没压下去——折腾半天，人还是没醒。二、久吾的解法：微纳米曝气+MABR，“双效净化系统” 久吾专利CN111807506，把两样东西“合体”了：微纳米曝气和膜传氧生物膜技术（MABR）。第一招：微纳米曝气——“把氧气掰碎了喂给水” 普通气泡像气球，大而空，一碰就破。久吾用中空透气膜产生气泡，孔径只有0.1-1微米——比头发丝细几百倍。这些小气泡像“氧气胶囊”，在水里缓缓上升，溶解率比普通曝气高得多。效果：氧气传质效率提升3倍以上，能耗还降低了40%。原来打10个气泡只有1个管用，现在打3个就管用2个。第二招：MABR膜组件——“给细菌盖了栋居民楼” MABR的膜丝比表面积达500m²/m³——一个立方米膜丝铺开来，相当于一个篮球场。细菌住进去，密密麻麻形成生物膜。更妙的是，膜丝表面从里到外形成“好氧-缺氧”双层结构：里面的菌吃氧气干活（硝化），外面的菌没氧气也干活（反硝化）。两种菌在同一根膜丝上协同作战，氨氮被“两头堵”。效果：氨氮去除率达98%，总氮削减60%以上。三、“双效”合体：1+1>2 两套系统不光各干各的，还互相配合：微纳米曝气给MABR膜丝上的好氧菌“喂氧” MABR膜丝上脱落的生物膜，又被微纳米气泡氧化分解气液接触面积扩大5倍，填料区总磷去除率突破60%。整个系统像个微型“水生态工厂”，让河水自己“活”过来。四、实战：3公里河道，20天大变样某城市内河，3公里长，常年黑臭。岸边居民窗户都不敢开，夏天更是噩梦。久吾部署了400组装置，20天后—— 指标治理前治理后变化 COD 40ppm 12ppm 降70% 氨氮 10ppm 0.2ppm 降98% 透明度极低提升4倍见底了与传统曝气相比：占地面积减少60%，运维成本降低35%。现场工程师记得很清楚：第7天，水开始不臭了；第14天，能看到水底的石头了；第20天，岸边的老伯蹲在河边看鱼——虽然只有几条小鱼苗，但他看了整整一个下午。 “这水，我小时候下去游过泳。”他说。五、从“末端治理”到“生态修复” 这项专利的突破，不只是技术指标的提升。它标志着黑臭水体治理从“末端治理”迈向了“生态修复”。末端治理：把水抽出来处理再放回去，成本高、治标不治本。生态修复：让水体恢复自净能力，河水自己“活”过来。模块化设计，河道宽窄都能塞进去。根据污染程度增减装置数量，像搭积木一样灵活。创新的“气液固三相平衡”调控技术，解决了气泡逃逸问题，精准控压、低能耗运行。未来还能集成太阳能曝气、智能监测系统，构建“智慧水务”——河道自己报告“我哪里不舒服”，系统自动“开药方”。系列六小结 20天，还你一条清流——这不是广告，是久吾交出的成绩单。路过一条河，你不再捂着鼻子快走，而是停下脚步，看看水、看看鱼、看看倒映在河面的夕阳。这，才是城市该有的样子。欢迎带上你的河道数据来久吾，我们一起算账：20天能不能还你一条清流。

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系列五：油田与石化废水——驯服“最难搞”的工业废水
氧化+陶瓷膜+双极膜，让“地狱模式”变“乖乖听话” 油田和石化行业的废水，堪称工业废水里的“地狱模式”——成分复杂得像乱炖，乳化程度高到油和水“如胶似漆”，还难降解、含盐量高。传统工艺要么处理不达标，要么成本高到老板心疼。久吾高科用一套“氧化预处理+膜集成”的组合方案，成功驯服了这两头“猛兽”。一、油田含聚污水：从“无解”到A1级回注油田开采到了后期，就像挤牙膏挤到最后——得往里注聚合物才能多采油。这招叫“聚合物驱”，确实能多采，但问题来了：采出来的水里也带着聚合物，变成了“含聚污水”。这种水有三宗罪： • 粘度大：像稀释过的浆糊，流动性差，处理起来费劲。 • 乳化程度高：油和水“抱”在一起，死活分不开。 • 难生物降解：生化池里的细菌看见它直摇头——“这玩意儿我啃不动。” 传统混凝沉降、气浮、介质过滤器轮番上阵，折腾半天，水里的油和悬浮物还是超标。回注地层吧，会堵住低渗透层的微小孔道，相当于给油层“封喉”；外排吧，环保局那关过不去。无机膜超滤本来是个好苗子，但在含聚污水面前一直“抬不起头”——膜通量衰减太快、污染太严重，没人能持续用下去。久吾的解法：氧化处理+陶瓷膜错流过滤久吾的思路很直接：先拆散，再过滤。第一步，给废水来一顿“氧化大餐”——臭氧、二氧化氯或者Fenton试剂，任选一款，投加量精准控制。这些强氧化剂像“剪刀手”，把聚合物长链剪断，把乳化油滴“破相”，原本粘稠的污水瞬间“松”了。第二步，上陶瓷膜错流过滤。什么叫“错流”？就是水流不是垂直撞向膜面，而是平行冲刷——一边过滤，一边把膜表面的脏东西“扫”走，膜不容易堵。实际效果有多猛？ • 油和悬浮物一次性去除干净 • 出水水质直接达到A1级低渗透油层回注水标准——这是油田回注水的“天花板”级别 • 氧化处理前置，陶瓷膜运行周期大大延长，清洗次数减半一句话总结：以前没人做成的，久吾做成了。现场工程师打了个比方：“以前处理含聚污水就像用筛子捞浆糊，现在先把它‘化开’再筛，轻松多了。” 二、炼油催化裂化脱硫废水：从危废到酸碱回用炼油厂的催化裂化装置，再生烟气要脱硫才能排放。脱硫过程会产生大量高含盐废水——里面什么都有：氨氮、COD、大量硫酸根，还有钙、镁、铁等多种金属阳离子。成分复杂到化验单打满一页纸。传统蒸发结晶法的痛点：贵得离谱。处理每吨废水要烧掉大量蒸汽，能耗高到让人肉疼。更坑的是，蒸发出来的杂盐含有少量有机物，不能当工业盐卖，只能作为危险废物处理——拉走一吨还得付几千块处置费。企业两头被割韭菜：处理花钱，处置又花钱。久吾的解法：多技术整合，废盐变酸碱久吾设计了一套“化学沉淀+膜分离+电渗析+双极膜”的组合拳： 1. 加药沉淀：投入碳酸钠和氢氧化钠，把钙、镁等金属阳离子变成沉淀打捞出来。 2. 超滤：用20-200nm的超滤膜截留悬浮物，进一步净化。 3. 离子交换：强酸型阳离子交换树脂出马，把残留的阳离子“吸”得干干净净。 4. 电渗析浓缩：把废水里的盐分浓缩提浓。 5. 双极膜电渗析——这是全场的“杀手锏”。在电场作用下，双极膜直接把盐“拆”成NaOH溶液和H₂SO₄溶液。双极膜是什么？简单说，就是把盐和水“电劈”成酸和碱。这招太绝了：NaOH可以送回烟气脱硫系统循环使用，炼油厂不用再外购碱；H₂SO₄可以用于污水处理场调pH，省下一笔采购费。废水里的盐，从“烫手山芋”变成了“香饽饽”。炼油企业负责人感叹：“以前处理脱硫废水是赔钱买卖，现在变成赚钱生意了！” 账本说话：某炼油厂上了这套系统后，每年减少危废处置费用数百万，同时节省外购酸碱成本上百万——一进一出，净利润增加了一大截。系列五小结油田和石化行业的废水处理，曾经是“不可能完成的任务”。久吾用“氧化+陶瓷膜+双极膜”的组合拳，证明了：没有处理不了的废水，只有还没选对的技术。含聚污水？先氧化再陶瓷膜，A1级回注不是梦。脱硫废水？双极膜一上，盐变酸碱，危废变产品。驯服“最难搞”的废水，久吾做到了。欢迎带上你的废水数据来久吾，我们现场给你算账：处理成本多少？能回收什么？几年回本？我们不吹牛，只让数据说话。

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系列四：特种分离与资源回收——从废水中“淘金”
你以为废水只能倒掉？久吾说：你这是倒钱有些废水，不仅不能排，还得“抢着收”——因为里面藏着真金白银。久吾高科的特种分离技术，能从看似“没用”的废水中提取出高价值物质，利润率堪比盐湖提锂。这一篇，我们盘点四个“淘金”方向，看看久吾怎么帮你在废水里“挖矿”。一、丝胶蛋白：从废水到化妆品原料，利润惊人你知道你老婆那瓶上千块的精华液里，有个叫“丝胶蛋白”的成分吗？它来自蚕丝，保湿、抗氧化、美白，是化妆品界的“软黄金”。但你可能不知道，这种蛋白大量存在于缫丝、染练、丝织厂的废水中——以前直接排掉，既浪费又污染。久吾的解法：四级膜分离，把蛋白“分级捞出来” 这套工艺像个“淘金流水线”：微滤：孔径0.05-1.4μm，先筛掉大颗粒悬浮物，就像用粗筛子筛沙子。一级超滤（4-50nm）：截留大分子蛋白和乳化油滴，把“大块头”先抓住。二级超滤（100-100000D）：浓缩小分子蛋白，喷雾干燥后直接变成高附加值产品。三级处理：破乳、除油、加盐变性，把剩下的水溶性蛋白也回收干净。整条线全自动运行，油相去生化处理，水相循环利用，不添乱、不二次污染。久吾内部人士笑称：“提取丝胶蛋白的利润，堪比盐湖提锂。”——不夸张，一吨丝胶蛋白的价格，顶得上好几吨锂盐。客户故事：某丝绸企业老板算了一笔账，原来每年花几十万处理废水，现在不光处理费省了，还能卖蛋白粉给化妆品厂，一年倒赚上百万。他拍着桌子说：“早知道废水里有这宝贝，我早该找久吾！” 二、辅酶Q10：膜法提纯，纯度碾压传统工艺辅酶Q10，保护心脏、抗衰老，保健品界的“常青树”。但发酵法生产出来的粗品，纯度低，混着大量脂肪酸和杂质。传统提取方法操作复杂、耗时久、容易乳化，一乳化产品就损失大半。久吾的解法：一套“五步膜法” 用非极性溶剂溶解粗品。 1-100nm陶瓷膜过滤，去掉不溶物和大分子杂质——像用极细的网捞鱼，只留小鱼苗。加碱液皂化，把脂肪酸变成肥皂一样的东西。加甲醇、乙醇、水，用疏水改性陶瓷微滤膜分离有机相和水相——油水分离，干净利落。纳滤膜处理，回收醇水溶液，剩下的蛋白副产品还能喷雾干燥卖钱。优势：陶瓷膜天生亲油疏水，分离效率高；连续过滤省试剂、省时间；多道膜分级处理，膜污染轻、成本低。提取的辅酶Q10纯度远超传统工艺，而且废液里的醇、水都能回收再用。一句话总结：以前十吨粗品出一吨好货，现在一吨粗品能出八两，纯度还高一大截。保健品厂老板笑了。三、食品废水：从蛋白流失到蛋白回收肉类加工厂、豆制品厂、乳制品厂的废水里，漂浮着大量溶解性小分子蛋白质。直接排掉？那是把白花花的银子往阴沟里倒。久吾的解法：两碱法+离子交换+膜过滤，简单粗暴但高效加碳酸钠和氢氧化钠，让钙、镁等二价离子沉淀——就像往浑水里加明矾，杂质抱团下沉。陶瓷膜过滤，去掉不溶颗粒物，清汤寡水出来。阴阳离子交换树脂除盐，把咸味去掉。纳滤膜浓缩，蛋白被截留下来，得到高纯度小分子蛋白浓液。亮点：不需要额外设备，离子交换树脂能反复用，回收的蛋白纯度极高、杂质极少。整个过程经济环保，无二次污染。客户反馈：某豆制品厂用了这套工艺，每年从废水中捞回几十吨蛋白粉，卖给饲料厂和食品添加剂厂，多赚了一笔。厂长笑呵呵地说：“以前觉得环保是花钱，现在发现环保能挣钱。” 四、工业酸性废水和钽铌冶炼废水：酸回收，循环利用冶金、金属加工、钛白粉行业，每天都产生大量含硫酸的酸性废水。传统加石灰中和，酸没了，但产生一大堆石膏——从一种污染变成另一种污染。久吾的解法：纳滤+反渗透，让酸“各回各家” 一部分废水进纳滤，截留多价盐；另一部分进反渗透，截留硫酸。然后把两边的透过液混合，酸浓度降低，回用时不伤设备。浓酸和稀酸水都能回生产线，真正实现“酸尽其用”。钽铌冶炼废水：这行业产生含氟化铵、氨的碱性废盐水，处理难度大。久吾和湖南中核合作，搞出一套资源化工艺：分离膜过滤去杂质加沉淀剂把氟变成氟化钙（纯度97%以上，直接卖钱）负压汽提回收氨水（浓度>18%，也是好货）最后出来的回用水TDS<200mg/L，可以直接回生产线算笔账：以前企业花钱处理这类废水，一吨几十上百块。现在不光处理费省了，还能卖氟化钙和氨水，一年增收几百万。技术负责人感叹：“久吾这招，是把废水站变成了化工厂。” 系列四小结久吾的特种分离技术，正在重新定义“废水”这个词——它不是废物，是液态矿山。丝胶蛋白、辅酶Q10、食品蛋白、工业酸……只要选对膜，就能把它们从水里“捞”出来变现。你的废水里藏着什么宝？来久吾，我们帮你挖。

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核孔膜是“国家级黑科技”？久吾陶瓷膜：巧了，我也是
——两张“黑科技”的同台对话：你只能待在实验室，我已经跑遍全球工业现场最近，小红书上一句“有没有清华大佬知道这个团队怎么不做了”，竟然炸出了一个国家级黑科技——核孔膜。浏览量40万+，无数网友直呼：“原来我们还有这种用粒子加速器造出来的过滤材料！” 核孔膜确实牛：重离子辐照、化学蚀刻、孔径完全一致——这是它在过滤精度上的“独门绝技”。但很多人不知道的是，它的“纳米级孔径”绝大多数还停留在实验室阶段。而另一位黑科技选手，更能做到纳米级过滤，却早已在大江南北的工业现场跑了近三十年——久吾高科的陶瓷膜。今天，我们就把这两位“黑科技选手”请上擂台，来一场堂堂正正的硬核对比。一、出身：一个“加速器里的贵族”，一个“窑炉里炼出的硬汉” 核孔膜：造它得先用重离子加速器轰击塑料薄膜，再化学蚀刻。重离子加速器造价动辄数亿，对场地、能耗、运维都有极高要求。用造原子弹的装备去做滤网——精度没得说，但产能极低、成本高到离谱。行业内公认，核孔膜大规模产业化前景并不明朗。截至2025年，国内只有兰州的重离子加速器才能批量生产核孔膜，从实验室到稳定量产，研发团队花了整整13年。久吾陶瓷膜：原料是纯度99%以上的天然三氧化二铝、氧化钛，经高温烧结成型。一条自动化生产线日产成千上万平米，全产业链自主可控。这才是工业级的“黑科技”——不是实验室里的珍品，是工厂里的标配。二、精度对比：都能做到纳米级，区别在于“实验室”与“工业现场” 核孔膜：技术上确实可以达到10纳米甚至更小的孔径，实验室层面孔径分布极窄、均一性极高。但问题在于，实现纳米级孔径之后，通量断崖式下降，生产成本飙升，根本不适合工业化大规模水处理。核孔膜行业报告也承认，其大规模工业化应用“前景并不明朗”，主流应用仍局限在医疗检测、生物制药等小批量、高附加值领域。久吾陶瓷膜：同样能做到纳米级过滤精度——陶瓷纳滤膜孔径分布窄，能实现纳米级物质的精准分离。陶瓷膜孔道形成“立体迷宫”结构，孔径可控且分布均匀。更关键的是：久吾的纳米级过滤，早已不是实验室概念，而是大规模工程化应用的真实参数。从舟山自来水厂的饮用水提标，到内蒙古矿井水的高回收率处理，久吾陶瓷膜的“纳米级精度”每天都在亿万吨级的处理量中经受考验。 👉 核孔膜的纳米级精度是“实验室里的炫技”，久吾陶瓷膜的纳米级精度是“工业现场的标配”。三、久吾陶瓷膜：远不止水处理，28年铸就的产业“万能钥匙” 核孔膜目前的应用场景主要聚焦在生物医药、医疗器械、防伪标签等小众领域。而久吾高科用28年时间，把陶瓷膜从“实验室样品”做成了横跨多个万亿级产业的“技术底盘”。久吾陶瓷膜的国内市场占有率高达47%，稳居全国第一、全球前三，每年为国内制造业降低成本超20亿元。它已经不再只是一张“膜”，而是支撑多个产业绿色升级的关键基础设施。化工领域：氯碱化工盐水精制，2200万吨以上使用规模、近200个项目经验。烧碱装置从内蒙古一路铺到印尼。生物医药：从发酵液处理到产物精制，覆盖氨基酸、有机酸、抗生素、酶制剂等多种高价值产物的提取纯化。食品饮料：啤酒酵母回收、调味品精制、果蔬汁澄清……多家头部企业已将久吾陶瓷膜作为核心工艺配置。新能源领域：“吸附+膜法”盐湖提锂，锂回收率提升至90%以上，成本较国外技术降低30%-40%，国内盐湖提锂市场超半数采用久吾吸附剂产品，核心技术被列入国家限制出口目录。水处理：从市政饮用水到工业废水零排放，从矿井水回用到钛石膏资源化，久吾陶瓷膜也同样是行业标杆。久吾陶瓷膜的应用版图，已经覆盖了你能想到的几乎所有工业领域——从你喝的啤酒到治病的药片，从新能源车的动力电池到自来水龙头的那杯水。四、一张表看清差距对比维度核孔膜久吾陶瓷膜核心原料塑料薄膜（聚碳酸酯、聚酯） 99%高纯氧化铝等无机材料制备技术重离子加速器辐照+化学蚀刻高温烧结+自动化量产纳米级精度实验室可达，工业化难维持早已大规模工程化应用工业化程度小批量、产业化初期全自动量产，年产能数百万平米单支通量低一根顶115根全生命周期成本极高，难以工业化算账平摊成本极低，效益可观应用领域生物医药、防伪标签等化工、新能源、生物医药、食品饮料、水处理等全产业覆盖终极结论：都是黑科技，但赛道完全不同核孔膜——在实验室里做到了极致均匀的孔径控制，在医疗检测、生命科学等小批量、高附加值领域有独特价值。久吾陶瓷膜——同样做到纳米级精度，却早已走出实验室，在化工、新能源、生物医药、食品饮料、水处理等工业现场，用28年的实战证明了“工业化黑科技”的真正含义。

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系列三：固废资源化——把“白色垃圾”变成“绿色建材”
21亿吨废石膏“妙手回春”，久吾让堆场变工厂在中国环保领域，有一个极其严峻却少有人关注的挑战：21亿吨废石膏堆积如山。这个数字是什么概念？相当于48000座中国第一高楼（上海中心大厦）的体积。这些废石膏大量占用土地，严重威胁大气、水体和土壤环境。每年，我国新增废石膏近2亿吨，仅磷石膏就达8000万吨。如何实现废石膏的资源化利用，已成为亟待解决的重大环保难题。久吾高科，给出了答案。磷石膏：从“磷危”到“磷安” 磷石膏是湿法磷酸生产的固体废渣。每生产1吨磷酸，就会产生约4.5至5吨磷石膏。我国磷石膏堆场规模超过3亿吨，因长期暴露，有害物质溢出，对周边环境造成严重污染。磷石膏的主要成分虽与天然石膏相似，但组成复杂，含有未分解磷矿、残余磷酸等杂质，尤其是氟和有机质，极大阻碍了其资源化利用。传统预处理方法各有弊端：水洗法：能除可溶性杂质和有机物，但水洗量大，易造成二次污染浮选法：可除有机物，但成本高昂中和法：能消除部分离子影响，但无法去除有机物高温煅烧：能除去有机质和共晶磷，但能耗高、设备投资大久吾的解法：实用新型专利，经济环保的磷石膏无害化工艺该工艺将磷石膏原料与回用水混合搅拌成浆料，经高效分离器分级去除杂质，再经沉降、板框压滤等步骤提升磷石膏品质，最终煅烧得到建筑石膏粉。同时，酸性废水经处理后循环利用，实现零二次污染。钛石膏：MCM技术，国际先进水平钛白粉行业每生产1吨钛白粉，会产生40-60吨酸性废水。传统加生石灰中和，产生大量钛石膏。久吾高科自2019年起，开展酸性废水预处理、石膏颗粒长晶等技术研发，成功开发出MCM钛石膏资源化利用技术。 2021年，久吾签约了我国首个钛石膏制建筑石膏工业化项目，技术达到国际先进水平，领先于国务院2024-2025年节能降碳行动方案整整三年。这项技术还被国家四部委列入《国家工业资源综合利用先进适用工艺技术设备目录（2021年版）》，成为钛石膏资源化利用的“明星技术”。从废石膏到建材：一条完整的价值转化链久吾的技术整体解决方案不断迭代升级，已广泛应用于各类产生废石膏的工业企业。其巧妙之处在于：利用原有设备和工艺，减少新增投资结合结晶剂和膜集成技术，提升转化效率产出多元化：建筑石膏、工艺石膏、水泥添加剂一家使用久吾技术的磷化工企业算过一笔账：原来每年花大价钱处置废石膏，现在不仅处置费省了，还能把产出的建筑石膏粉卖出去——社会效益和经济效益一把抓。 21亿吨的“白色垃圾”，在久吾手里变成了绿色建材。这不是童话，是正在发生的工业革命。

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系列二：工业废水零排放——每一滴废水都是“原料车间”
从矿井水到高盐废水，久吾让“排放”变成“生产” 工业废水曾是企业的“成本黑洞”——处理花钱，不处理罚款。但在久吾高科眼里，每一滴工业废水都是放错位置的原料。通过膜集成技术，久吾把废水处理从“花钱消灾”变成了“变废为宝”。本系列盘点四个典型领域：矿井水、高盐废水、制药废水、脱硫废水。一、矿井水：从“望而却步”到92%回收率我国每年排放矿井水20-30亿立方米，利用率不足20%。传统絮凝沉降工艺，原水一波动就“掉链子”——悬浮物沉降困难，水质不达标。膜分离工艺虽好，但过去陶瓷膜渗透通量仅175L/m²·h，且只能维持一天，企业直呼“用不起”。久吾的解法：两大“法宝”颠覆传统加酸调pH值：破坏胶体体系，从根源降低膜污染。通气强化过滤：气液两相流控制污染，通量提升至366L/m²·h，运行周期大大延长。加上高装填陶瓷膜“一根顶115根”的面积优势，投资成本大幅下降。新工艺占地小、可井下处理。实战成绩单：内蒙古鄂尔多斯中煤项目：26000吨/天，产水达地表水Ⅲ类，回收率92%，综合回收率超98%。 2025年再中标中天合创13440吨/天项目——复购突破，成为行业首选。客户说：“以前觉得陶瓷膜贵，算了账才发现，用得越久越省钱。” 二、高盐废水：纳滤“分拣”，废盐水变工业盐印染、造纸废水TDS高达4000-11000mg/L。传统蒸发结晶能耗高，杂盐作危废处置，每吨费用几百上千。久吾的解法：两项核心专利 CN208429966U：沉淀→固液分离→离子交换→纳滤→反渗透→高压反渗透，首次实现混合废盐水系统化处理，能耗降低30%以上，酸碱回用于印染。 CN109970232B：针对难降解染料废水，增加“铁炭微电解+芬顿氧化”预处理，膜通量提升至251.2L/m²·h，氯化钠纯度96.3%。江苏某造纸厂：日处理2万吨废水，零排放，日产近40吨氯化钠、65吨硫酸钠，酸碱自给自足，年省数百万元——废水变“聚宝盆”。三、制药废水：A²O+氧化+超滤+反渗透，“组合拳”打出新生制药废水COD高、色度深，堪称“硬骨头”。久吾的解法：四步连环 A²O生化：厌氧-缺氧-好氧，分解大分子污染物。氧化处理：光化学或臭氧高级氧化，自由基降解难降解物质。超滤过滤：拦截微小杂质，絮凝剂助凝。反渗透提纯：高截留率、高色值去除，出水达排放标准。已应用于多家药企，且根据废水成分“对症下药”，提供定制化方案。四、脱硫废水（电厂/炼油）：零排放不是口号燃煤电厂和炼油厂脱硫废水含高盐、重金属，处理极难。久吾的解法（CN106186499A）：加沉淀剂除钙镁→陶瓷膜过滤→多级反渗透脱盐→钠床除硬→电渗析浓缩→蒸发结晶产粗盐。多膜组合使蒸发量仅为传统工艺的1/15-1/20，回用水含盐量＜50mg/L，可作锅炉补水。炼油行业：加药沉淀+超滤+离子交换+电渗析+双极膜，直接将废盐转化为NaOH和H₂SO₄，回用于脱硫系统，实现资源闭环。系列二小结从矿井水到高盐废水，从制药废水到脱硫废水，久吾用一套“膜法组合拳”，把工业废水处理从成本中心变成了利润中心。你的废水，久吾的原料车间。

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久吾高科水处理技术“全系列”深度盘点
（系列报道·开篇）水处理，从来不是一道“是非题”，而是一道“计算题”：投入多少成本？回收多少资源？排放是否达标？设备能用几年？久吾高科给出的答案是：把废水变成原料，把污染物变成产品，把环保变成利润。从市政饮用水到工业废水，从固废资源化到特种分离，久吾用近三十年的膜技术积累，构建了一张覆盖水处理全场景的“技术版图”。本系列将分六个板块，逐一拆解久吾的“膜法”绝活。系列一：市政饮用水——第三代水的“硬核守护者” 4400家水厂，只有100家在用好技术，剩下的都在凑合目前国内4400家自来水厂中，仅有约100家使用了膜深度处理技术，占比2.27%。换句话说，你喝到的水，97%以上还是靠第一代（混凝+消毒）或第二代（混凝+沉淀+过滤+消毒）工艺处理的。这套工艺对付浑浊还行，但面对微塑料、抗生素、PFAS等新兴污染物，基本等于“用渔网捞芝麻”。一、标准越来越高，工艺还停在“地板” 《生活饮用水卫生标准》（GB 5749-2022）新增了乙草胺、高氯酸等指标；《城市供水水质标准（修订征求意见稿）》把浊度一级标准提到0.2NTU，并增加消毒副产物和臭味指标。但现实很骨感：以地下水为水源的水厂，深度处理工艺仅占1.54%；以地表水为水源的水厂，深度处理工艺也只有12.40%。深度处理工艺即膜分离技术（陶瓷膜或有机膜），能去除细菌、病毒、胶体，被称为第三代自来水处理技术。为什么用得少？一个字：贵。二、久吾有机膜：用得起的主流选择有机膜投入成本低，目前占据深度处理的主流。久吾高科2019年建成三大车间、5条生产线，实现有机膜规模化、智能化生产，产品覆盖卷式膜、中空纤维柱式膜、帘式膜、管式膜等。其超滤中空纤维膜通过PVDF与醋酸纤维素共混，兼具亲水性和抗污染性，通量高、运行成本低，在自来水厂改造中备受青睐。但有机膜有“胎里疾”——原材料是塑料，会老化、磨损、释放微塑料颗粒。三、陶瓷膜：好，但以前用不起；现在，久吾让你用得起陶瓷膜的优势行业内皆知：出水浊度≤0.1NTU，细菌病毒去除率＞99.9%，寿命20年（有机膜仅3-5年），耐强氧化剂，零微塑料溢出。国外日本、荷兰、新加坡等国的水厂早已普及陶瓷膜。国内用不起来，原因是投资成本曾是有机膜的2-3倍，运行成本也高，而水价受控，企业算不过来账。久吾高装填陶瓷膜的出现，彻底改变了这一局面。四、一根顶115根：久吾高装填陶瓷膜的“面积革命” 高装填陶瓷膜是在管式与平板式陶瓷膜基础上研制的超滤膜。一根的过滤面积，相当于115根标准管式陶瓷膜。面积大了，设备更小、投资更少、占地更省。与国外产品相比，久吾更“懂”中国水质：通道直径2-4mm可调（国外单一2.5mm），适应复杂水源；三氧化二铝含量高达99%（国外90%），更耐腐蚀；过滤精度可调。综合使用成本已大幅接近有机膜——吨水用电最低仅0.1度，投资和运行费用双双下降。陶瓷膜从“奢侈品”变成了“性价比之选”。五、舟山水厂+微塑料警示浙江舟山某水厂采用久吾高装填陶瓷膜后，出水浊度稳定降至0.018NTU——比国标1.0NTU优了55倍，消毒副产物大幅下降，系统稳定运行。该水厂成了市政用户的“打卡地”。久吾以此为核心开发了一体化设备：100m³/d、200m³/d、300m³/d，分别适配500至3000人村落，让农村居民也能喝上城市级的高标准饮用水。微塑料已在自来水中普遍检出。微塑料颗粒可被免疫细胞吞噬，随血液流入脑血管，导致堵塞、血栓和神经异常。久吾陶瓷膜孔径仅0.003-0.01微米，能高效拦截微塑料；而有机膜本身是塑料，过滤时反会“吐”出微塑料。用塑料膜过滤塑料颗粒，逻辑上就站不住脚。陶瓷膜，才是饮水安全的真正护盾。

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久吾高科水处理“膜法”全盘点：从“污染包袱”到“资源金矿”，你离绿色转型只差一张膜的距离
6月9日—11日，上海国家会展中心，第十八届上海国际水展如约而至。如果你正在为工业废水处理头疼——高盐、高COD、高硬度、难降解，每一道都是“拦路虎”；如果你还在为每年几十万吨废石膏、废盐水的处置发愁，既要应付环保检查，又要算成本账；如果你发现传统工艺越来越不“给力”，膜污染严重、通量衰减快、运行成本居高不下…… 那么，久吾高科的展台，你必须来。这家国内陶瓷膜领域市场占有率近50%的龙头企业，用近三十年时间，把膜技术从实验室烧到了工业一线。今天，我们不谈虚的，直接盘点久吾在水处理领域的“看家本领”——每一招都是实战打出来的。一、市政饮用水：告别“微塑料焦虑”，第三代水来了你可能不知道：你家水龙头里流出来的水，很可能是通过有机膜过滤的。而有机膜的原料，和矿泉水瓶一样——塑料。 2019年全球研究显示，90%以上的塑料瓶装水含有微塑料颗粒，每升水中可达数千颗。这些微塑料会在人体内积累，引发炎症和氧化应激反应。更讽刺的是，有机膜在过滤水的同时，自身也在向水中“吐”微塑料。久吾的解法：高装填陶瓷膜——一根顶115根。久吾高装填陶瓷膜是在管式与平板式陶瓷膜基础上研制的超滤膜。一根的过滤面积，相当于115根标准管式陶瓷膜。这不是夸张，是实打实的参数。更重要的是，久吾陶瓷膜的三氧化二铝含量高达99%——国外产品普遍只有90%。这意味着什么？耐酸、耐碱、耐腐蚀、机械强度更高，使用寿命长达20年。浙江舟山某水厂采用久吾高装填柱式陶瓷膜后，出水浊度稳定降至0.018NTU——比国标提高了55倍。这，就是第三代饮用水的标准。客户评价：“装上去就不用操心，水质肉眼可见的透亮。” 二、矿井水：从“望而却步”到92%回收率，陶瓷膜的逆袭我国每年排放矿井水20-30亿立方米，利用率却不到20%。传统絮凝沉降工艺，原水一波动，悬浮物就不沉降，成本蹭蹭涨，水质还达标不了。膜分离工艺呢？以前渗透通量只有175L/m²·h，还只能维持一天——企业一看，算了，用不起。久吾的解法：两大“法宝”颠覆传统。第一招：加酸调pH值——破坏矿井水中胶体体系，从根源降低膜污染。第二招：通气强化过滤——气液两相流，让膜通量飙到366L/m²·h，通量提升一倍以上。再加上高装填陶瓷膜“一根顶115根”的面积优势，成本直接被打了下来。实战成绩单：内蒙古鄂尔多斯中煤项目：26000吨/天，产水水质达地表水Ⅲ类，回收率92%，综合回收率超98%。 2025年4月，再次中标中天合创13440吨/天项目——这是国产高装填陶瓷膜在矿井水领域的复购突破。从“望而却步”到“争相采用”，久吾让陶瓷膜成了矿井水处理的标配。三、废石膏：21亿吨“白色垃圾”变建材，久吾妙手回春中国废石膏堆存量高达21亿吨——相当于48000座中国第一高楼。每年新增近2亿吨，仅磷石膏就占8000万吨。传统水洗、浮选、中和、高温煅烧，各有各的毛病：水洗量大污染重、浮选成本高、煅烧能耗大。久吾的解法：MCM钛石膏资源化技术。久吾的磷石膏无害化处理工艺，将磷石膏与回用水混合成浆料，经高效分离器分级去除杂质，再沉降、板框压滤，最终煅烧得到建筑石膏粉。酸性废水处理后循环利用，零二次污染。 2021年，久吾签约了我国首个钛石膏制建筑石膏工业化项目，技术达到国际先进水平，领先国务院2024-2025年节能降碳行动方案整整三年。目前，该技术已广泛应用于各类产生废石膏的工业企业，巧妙利用原有设备和工艺，结合结晶剂和膜集成技术，将废石膏转化为建筑石膏、工艺石膏、水泥添加剂——社会效益和经济效益一把抓。四、高盐废水零排放：纳滤“分拣”，把废水变成原料车间印染、造纸行业的废水，TDS高达4000-11000mg/L，过去企业只能蒸发结晶——能耗高得吓人，产生的杂盐还得当危废处理，每吨处置费几百上千，企业苦不堪言。久吾的解法：两项核心专利，让废盐水“改头换面”。 CN208429966U：沉淀反应→固液分离→离子交换→纳滤→反渗透→高压反渗透，一套集成装置，首次实现印染+造纸混合废盐水的系统化处理。能耗比蒸发法降低30%以上，产生的酸碱直接回用于印染工序。 CN109970232B：针对含难降解染料的高难度废水，新增“铁炭微电解+芬顿氧化”预处理，膜通量从186.3提升到251.2L/m²·h，最终氯化钠纯度高达96.3%。五、制药废水：A²O+氧化+超滤+反渗透，“组合拳”打出新生制药废水成分复杂，COD高、色度深，传统处理要么贵、要么效果差。久吾的解法：四步连环，步步精准。因字数限制，请看图

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久吾高科“膜”力全开，300631陶瓷膜硬核矩阵亮相上海水展！
作为全球水处理与环保行业规模最大、影响力最强的专业盛会，2026第十八届上海国际水展于6月9日—11日在上海国家会展中心盛大开幕。国内陶瓷膜领域领军企业——久吾高科携管式陶瓷膜、高装填柱式陶瓷膜、有机膜等全线产品亮相，种类之多、尺寸之齐全，创下历届参展之最！还没算完，久吾高科在氯碱行业刚刚拿下182个项目，配套烧碱总产能超2400万吨/年，产品已经卖到印度、越南、哈萨克斯坦、印度尼西亚等多个国家。这些国产“膜”力，这次统统在上海水展等你“验收”。 2026上海水展预计规模达18万平方米，2500+ 优质品牌同台，10万+ 专业观众云集。而在膜技术大咖云集的展馆里，久吾高科是一个你绝对不能错过的展位。 “零排放”不是口号，是久吾给用户的印钞机很多工业企业一听到“零排放”，第一反应是——又要花钱了。传统零排放工艺确实如此：投资大、运行贵、产出的固废没法处理还要额外花钱搬走。但久吾高科的“陶瓷膜预处理+深度膜浓缩+蒸发结晶”组合工艺，把这个逻辑彻底翻了过来。这套方案不仅实现污水净化、水资源回用、固废减量，还能回收有价物质产生经济效益。举个例子：久吾高科在上海本地的钛白粉废酸BOT项目，年实现千万级资源化增收。什么是BOT？就是投资、运营、移交一条龙，久吾出设备出技术，帮钛白粉企业把废酸里的高价值物质回收回来，顺便自己也赚钱。零排放从“企业的成本中心”活生生变成了“企业的利润中心”。你问这跟你有关系吗？如果你正好是做化工、煤化工、钛白粉、电镀的，就更有关系了——久吾这次重点展示的，就是为这些行业量身定制的废水资源化整体解决方案。毫米级的“硬核”过滤，让你家的自来水喝出“山泉感” 在上海水展，久吾高科的“明星产品”——高装填柱式陶瓷膜，绝对值得你多看几眼。这不是一块普通膜，它的过滤精度能将出水浊度稳定控制在0.1NTU以内，远远高于国标饮用水标准。通俗点说，自来水里的悬浮物、胶体、细菌……被它挡得死死的，浊度接近实验室纯水级别。喝起来是什么感觉？清澈、甘润，几乎喝不出任何“自来水味”——就是山泉本泉的味道。而且它有极强的抗污染、耐清洗、耐老化特性，使用寿命长，单支过滤面积更大、装填效率更高，特别适合市政水厂提标改造、地表水净化等大批量处理场景。目前，这套技术已在全国多地市政供水改造项目中大规模落地。如果你想用一个具体的技术指标感受它的实力：久吾的陶瓷膜设备主体采用全钛材质制造，整机使用寿命可达20年；多个已投运项目——比如沧州临港金诚化工——其陶瓷膜组件已连续稳定运行超过10年。要是你来自自来水厂、环保工程公司，或者在找那种“装上去就不用操心”的膜设备，久吾的展台你得划个重点。从“膜”到“魔”——还有这些跨界惊喜等你挖要是你以为久吾只会做水处理，那就太小看他们了。在水展现场，久吾将同步展示膜技术在新能源领域的创新应用——盐湖提锂、固态电解质等场景，统统被久吾的核心分离技术赋能覆盖。也就是说，从“卖膜”到“做电池材料”，久吾高科一直在用“膜法”拓宽边界。更有意思的是，久吾高科在俄罗斯刚刚拿下了182个氯碱项目的配套。从俄罗斯的冰天雪地到东南亚的热带雨林，久吾的膜技术在不同气候、不同水质、不同工况下都经受住了考验。这是真正的全球化实战经验，不是实验室里的“纸上谈兵”。你要么是想在工业环保赛道找到降本增效的“密钥”，要么只是想膜拜一下国产材料技术的黑科技，6月9日—11日，来上海水展久吾高科的展台，你都会满载而归。

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跨界玩家为什么炸场？久吾高科在CIBF2026上演“水泥浇筑术”
5月13日，深圳国际会展中心，电池界“武林大会”CIBF2026炸场开幕。28万平方米展区、14个展馆、近3200家全球企业、35万+专业观众——宁德时代、比亚迪、亿纬锂能全部到齐。就在这场“电”力十足的派对上，一家从“膜法分离”跨界而来的企业，凭一套固态电解质产品，让无数专业观众停下脚步。凭什么“炸场”？先回答一个灵魂问题全固态是终极理想，但量产还早；半固态才是当下真能交付的最优解。这是行业在2026年形成的最新共识——半固态电池已陆续装车，全固态要等到2027年才进入小规模量产，大规模上车至少要到2035年。那半固态为什么比全固态跑得快？根源在于“三维离子通道”——两者都需要为锂离子修一条立体交通网，区别在于“施工标准”：半固态像“高架+地面混合路” ：用LLZO、LATP粉体搭建三维通道，少量断头路可以靠残留液体临时绕行，所以工程难度低、率先量产、已上车。全固态像“无缝地铁隧道” ：必须全程贯通、毫无堵塞，材料的纯度、晶界连接性、界面接触要求苛刻得多，终点更远，但天花板更高。搞清楚这个区别，你就理解谁在解决核心问题了——谁有本事把“高架桥墩”浇好，谁就是现阶段最硬的通货。久吾高科的底牌：院士基因 + 近三十年“烧”出来的手艺久吾高科有一个鲜明的身份标签：由中国工程院院士徐南平先生与中国科学院资深院士时钧教授共同创立，被誉为 “中国陶瓷膜技术开创企业” 。近三十年来，它在国内陶瓷膜领域坐拥约50%的绝对市场占有率，稳居中国第一、全球前三，四次荣获国家科技进步奖，被工信部认定为 “国家制造业单项冠军”。这样的“院士基因”意味着什么？意味着久吾在无机材料烧结、精密加工、晶体取向控制上攒下了海量工艺数据库。以前做陶瓷膜，玩的是分子筛的分级孔道；现在做固态电解质，玩的是石榴石结构、Nasicon结构的三维离子通道。从控制“孔道”到控制“离子高速路”，底层能力一脉相承。别人从零摸索，久吾直接拿着数据库进场。产品数据不玩虚的：为锂离子铺高速久吾在CIBF2026上亮出的产品矩阵，让现场观众频频点头： LLZO：室温离子电导率 ≥1.0 mS/cm，常规型化学稳定，耐水型跟水系/油系浆料“无障碍兼容”。 LATP：离子电导率 0.5–1.3 mS/cm，最新发明专利通过阴离子阳离子共掺杂，室温离子导突破1×10⁻³ S/cm，性价比高到让电芯厂财务笑出来。高纯硫化锂（Li₂S）：纯度 ≥99.9%，水分 ≤10 ppm，碳含量＜0.1%——击穿硫化物全固态的前驱体瓶颈。这些材料用在哪？半固态电池的隔膜涂覆、正极掺混、复合电解质骨架。实测数据显示：-20℃低温下，采用久吾涂覆隔膜的半固态电池，容量保持率比传统液态提升15%–20%。久吾的LLZO、LATP，本质就是浇筑三维通道的“钢筋水泥”——半固态用它铺“高架+地面混合路”，全固态将来用它浇筑“纯地铁隧道”。材料是同一套技术基因，只是工程标准不同。最炸场的不是数据，是两个字：量产 2026年5月9日，距离CIBF2026开幕仅四天，久吾高科在业绩说明会上官宣：氧化物固态电解质（LLZO、LATP）已向国内头部电芯企业多批次连续稳定供货，硫化物关键材料硫化锂纯度达99.9%，中试产线正在建设中，公司已构建覆盖氧化物与硫化物的完整研发技术体系，相关核心技术已申请多项发明专利。换句话说：不是实验室送样，不是小试中试，而是真正的产线级批量交付。更扎实的是，久吾不只卖粉体。从盐湖“吸附+膜”法提锂，到磷酸铁洗涤，再到固态电解质多形态产品——他们输出的是“技术标准+工艺装备+运营服务”的全链条降本方案。这才是中国材料企业从“跟跑”到“领跑”的真正底气。 2026年5月的深圳，到处都在写答案本届CIBF集中展示了固态电池电解质攻关、钠电池规模化应用、锂电池高镍三元和硅基负极等核心材料的创新突破。前沿技术竞相发布、高端订单密集签约，全面展现中国电池产业从规模领先迈向技术引领的强劲势头。当行业还在争论“全固态什么时候来”，久吾已经把半固态的“桥墩”浇好了——让今天能上路的车，先跑起来。 5月13–15日，深圳国际会展中心，久吾展台。想看“三维通道”到底是怎么从论文变成吨级产品的？想知道LLZO、LATP怎么选择？想听技术专家掰开揉碎讲硫化锂的“破圈之路”？久吾的团队就在那里，带着数据和样品等你——你来，就是“桥墩浇筑”的见证者。来久吾展台，亲自问一句：“你们的粉体，给半固态怎么用？给全固态怎么用？通道连通性做到什么程度了？”他们会给你一个硬核的回答。