2025年12月23日，广东。冬日的阳光透过厂房的玻璃，洒在徕芬超级工厂光洁的地板上。空气中弥漫着一种低沉的嗡鸣，但那不是机器的嘈杂，而是一种精密运作时特有的节奏。在徕芬扫振电动牙刷i2上市三天创下千万销售，透明探索版一度断货后，这家以技术示人、却始终带着些许神秘色彩的公司，首次向外界敞开了其制造核心的大门。
尽管徕芬一直强调是“从工厂里成长起来的品牌”，但长期的低调也带来了一些误解，例如被部分消费者认为是贴牌或代工品牌。此次开放，正是为了直面外界误解，让更多的消费者能了解徕芬从研发到制造的全链路把控能力。
在超级工厂内，占地2000平方米的可靠性实验室引起了大家的注意。可靠性实验室经理程工向来访者介绍着这里的“家当”：投资超2000万元、可进行超100项严苛测试的各类设备。在一旁的测试区，一只i2电动牙刷正被机械臂抓起，从1.5米高度精准跌落至坚硬的花岗岩地面，高速摄像机无声记录着撞击的瞬间；另外一边，微跌测试设备正不知疲倦地进行着上万次15厘米高度的反复跌落测试；高低温测试箱则模拟着从酷热到严寒的极端环境……这里的每一项测试，都是徕芬试图将产品越做越好的底层支撑。
这座中国首个小家电领域的超级工厂正在用一场关于品质的“极限压力测试”，向外界展示其破局红海市场的底层逻辑：对产品可靠性、基础研发和自主制造的极致投入。
笔者通过和多个产品线负责人，以及超级工厂负责人的对话，试图勾勒出如今徕芬的轮廓：这是一家信奉动态迭代的公司——它承认市场对其产品褒贬不一的评价，并将这些评价视为优化生产体系与品控标准的关键输入，力求在新品迭代中避免重蹈覆辙，并实现能够将消费者身边常见或是值得重做一遍的产品“重新做一遍”的长期主义。
看不见的坚守
徕芬扫振电动牙刷i2的售价相比上一代有所上调，这无疑是个敏感话题。在开放日当天的交流环节，徕芬电动牙刷产品线的负责人并没有闪烁其词，他坦诚，上一代产品毛利较低，而i2是一次从内到外的全面革新：“虽然我们上调了售价，但工艺、用料、品质和功能都有更大的升级。”
这种升级，消费者最能直观感受到的是支持Qi协议，甚至能为手机充电的无线座充；是增大了刷毛面积、采用了更柔软厚实包胶的刷头；是独立结构的压感控制功能，是对于芯片的投入……这些升级带来的更好产品体验，自然也带来了消费者的正向反馈。
然而，徕芬更大的投入，却隐藏在看不清的细节里。
在专门生产刷头的千级无尘车间，全自动化的产线在无人状态下高速运行，仅单个刷头生产线的投入就超过300万元。在这里，完成植毛的刷头在装盒前，必须经过两道关键工序：等离子除尘和长达15分钟的臭氧杀菌。
“据我了解，臭氧杀菌的环节，全球同类产品中目前就徕芬在做。”上述牙刷产品线负责人介绍道，而增加了这个环节，可以使徕芬的牙刷产品的杀菌率高达99.99%。
“行业都没有这个环节徕芬为什么要上？为什么不能委托供应商制造？”面对一系列的发问，徕芬超级工厂总经理李枝林的回答显得很坚定，尽管这些环节上的投入消费者难以直观感知，但“确保入口产品的卫生安全是一个品牌的基础职责”。同时他解释，因为目前刷头卫生标准在行业内尚未形成共识，所以在对外沟通的过程中发现部分外部供应商和徕芬的要求存在一定的差距，“我们希望借此引领行业的标准化进步。”
事实上，对于以高速吹风机起家的徕芬来说，切入电动牙刷领域需要很大的勇气。不出意外，随着一代电动牙刷大量推向市场，其功能体验和品质上收到了不少来自消费者的负面反馈。同时，基于此前的大量前期投入，以及综合因素导致电动牙刷的产品线目前尚处在亏损之中。
不过对于徕芬来说，消费领域里一直信奉的是——“沉默才是最大的差评”，面对消费者们反馈的各种意见和建议，徕芬坚定了i2产品的路线：在不放弃行业普遍追求“卖点可视化”的背景下，为那些“看不见的品质”投入重金。
超级工厂的“品质心脏”
如果说生产线是超级工厂的躯干，那么可靠性实验室就是其“品质心脏”。穿过忙碌的产线，进入占地约2000平方米的实验区，一种专注于“破坏”与“验证”的科学氛围扑面而来。
程工介绍道，这里总投资超过2000万元，涵盖了环境、机械、性能、安规、失效分析等超过100项测试项目，其存在的核心逻辑在于：“好的产品是设计出来的，更是通过系统化、前置化的测试‘验证’出来的。”
现场的测试场景也令笔者印象深刻，似乎这一项项测试就像是从售价超过3000块的手机测试中复制而来，甚至有过之而无不及。
在机械可靠性测试区，一台设备抓起一只i2电动牙刷，从1.5米高度精准跌落至坚硬的花岗岩地面，一旁的高速摄像机全程记录撞击瞬间，工程师们则通过回放分析内部结构的瞬间形变，以优化产品结构强度；不远处，另一台设备正进行着看似“温和”却极为考验耐力的微跌测试：将产品从15厘米高度进行上万次的反复跌落，意在模拟出那些在单次猛烈冲击下也难以暴露的潜在缺陷，例如微小的焊接或粘合问题。
测试的严苛程度还体现在对用户使用场景的极致模拟。参考三个月更换刷头的建议，徕芬的刷头要经历等效于六个月的刷牙测试；剃须刀的按键需要完成12000次寿命测试后，确保手感依旧稳定；刀网则要经受不同位置超过33000次的反复按压，测试其抗形变能力；更有模拟极端环境的测试，如将产品在60℃高温和-20℃低温之间快速切换，考验材料与密封工艺的可靠性；或是进行300次充放电循环，远超用户正常使用三年的频次。
徕芬可靠性实验室的建立，并非凭空而来，其实它源于一代电动牙刷上市后遭遇的品质挑战。面对用户反馈，徕芬没有选择简单的修修补补，而是决定从根本上解决问题——斥巨资建立起对标手机行业标准的实验室，用远超小家电常规水平的测试体系，将“可靠性”从口号转化为可设计、可验证、可固化的产品基因。
这也成为徕芬未来推出多个品类、多个产品的前提。
造底座到全球愿景
不论是行业没人做过的臭氧消杀，还是对标手机行业的可靠性实验室，都指向一个核心问题：在专业化分工如此成熟的环境下，徕芬为何要选择投入巨大、管理复杂的“自研自造”之路？而这背后，正是徕芬超级工厂所承载的更深层的战略意图。
李枝林从徕芬的核心——电机环节的生产逻辑，为笔者揭示了其中一个重要原因：“电机技术一定是目前徕芬很重要的优势之一。”无论是转速已达11.5万转、良率高达98%的第四代高速无刷电机，还是能360°任意角度转动的伺服电机，或是厚度仅11.6mm、塑造了超薄剃须刀的高速直线电机，其技术方案和工艺流程均为自主研发。
“因为有技术和工艺的保密需求，电机我们一定要自己做。”他进一步举例，剃须刀电机中一块特制的金属回旋弹片，成本可能堪比半个普通转子电机。正是这些不计成本的投入，才换来了徕芬产品的电机每分钟12000次的往复切割次数和长达500小时（约10年使用）的寿命。
徕芬的“自产”策略并非盲目追求全链自制，而是基于一套动态决策机制。以徕芬剃须刀产品外壳的CNC环节为例，一开始是采用供应商加工，但随着剃须刀产品的销量越来越好，公司判断市场需求的规模已经足够支撑自产，就会加大自产的比例、降低外采的比例。
但这座超级工厂的蓝图远不止于当下。目前一期已投入使用约7万平方米，随着新品产线的入驻，预计到2026年第三季度，整个20万平方米的园区将达到满负荷运转。未来，超级工厂的自动化率也将逐步提升至60%，并最终迈向“无人的黑灯工厂”。同时，随着来自美的、格力等大型制造企业的人才正不断加入，也推动徕芬超级工厂MOM（制造运营管理系统）等信息化系统落地，从而未来能够实现从订单下达到智能排产、自动化生产、质量监控乃至仓储物流的全流程数字化闭环。上述负责人坦言：“从发展的规划来看，未来的销量和产能增长除了现有的吹风机品类，更多还将由新品类带动。”
事实上，超级工厂夯实的这个智造底座，还支撑着徕芬更大的野心——它不仅是现有品类的制造中心，更是一个可复制的创新与制造平台。
在剃须刀品类上，相关产品负责人的目标十分清晰：一方面将现有技术下放，在300-400元价位段提供超越同行的体验；另一方面则要直面国际品牌，在千元以上高端市场争夺话语权。“中国品牌剃须刀目前没有在千元级市场占有一席之地，我们希望改变这一点。”
但这只是开始。徕芬的终极目标，是通过这套研发、制造与可靠性体系，将其复制到更多小家电和生活类产品中。超级工厂的核心能力，恰恰在于它能将成熟的创新流程与制造标准不断复用，为未来在更多品类中挑战海外巨头提供坚实底座。
徕芬所选择的这条全链自研之路，注定充满挑战，需要承担巨大的前期投入与风险。其战略核心在于，通过掌控核心创新与制造环节，试图在成熟的个护产品赛道中，走出一条以技术和品质驱动的高质量发展路径。
这条路径能否获得市场的最终认可，尚需时间检验。但超级工厂的出现和创始人长期的规划，至少为徕芬提供了现实的根基。正如剃须刀产品线负责人所言，徕芬的目标是成为一条“鲶鱼”，其带来的竞争活力，最终或将惠及整个行业与消费者。
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