长期以来，碳纤维因其轻质和结构优势而在汽车领域广受欢迎。其优点已经看到了紧凑的电子产品，如宝马的i3和高端像超级汽车的迈凯轮 塞纳 （ 参数 丨 图片 ）。这种复合材料的生产可能非常昂贵，但该领域的专家已经找到了一种以有效和环保的方式大规模生产它的方法。
Retrac Composites 是一家在英国成立的公司，是为高级客户提供复杂零件的专家，它设计了一种新的压缩成型技术，据称可以使独家材料更容易获得。这项创新得益于公司作为零部件供应商参与一级方程式，并与植物纤维、生物树脂和再生碳纤维相结合。
新的复合材料系列采用了五种不同的可持续或可回收选项，这些选项旨在为客户提供更好的可访问性，同时不影响可持续性或性能。它还展示了大量可用于多种不同轻质结构的回收碳纤维和天然纤维选项。这些材料由 RCF 无纺布亚麻、RC2 再生碳纤维、Evopreg ampliTex 亚麻和 powerRibs、编织玻璃热塑性塑料和编织碳热塑性塑料组成。
传统上，如果您想将碳结构组合在一起，则需要一个漫长的编织过程，这需要构造者将多层纤维编织物放入模具中，将其放入真空袋中并压缩。然后需要在大约 392 华氏度、六巴压力的高压釜中放置四到六个小时。这使用了大量的能源，每个周期的成本超过 650 美元。
Retrac 坚持认为，它可以通过其压缩模具系统将这个过程缩短到仅仅四分钟。这使用了干燥消光，然后是已经压缩和加热的预混合树脂，从而减少了几个昂贵的制造步骤并减少了能源使用。某些公司已经适应了其产品的压缩成型，但是这家公司的新型 60 吨螺旋压力机使一切变得不同。
压力机由电动伺服驱动，而不是传统的液压系统，这意味着整个压缩阶段的能耗较低。这是因为这些伺服系统仅在压力机靠近结构时才需要能量。使用这种受益于 Retrac 定制软件的方法，碳纤维复合材料的生产不仅会显着缩短生产时间，而且我们可以期望看到面板质量的提高。多亏了这一点，更多的汽车制造商将能够在更实惠的汽车中使用这些部件。
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