NAK80模具钢是什么材料？日本销量第一的预硬模具钢！|堆焊|塑料|材料|热处理|硬度

NAK80模具钢是铁中添加了镍Ni、铝Al、铜Cu（德语Kupfer）的特殊钢，由合金元素字头取名为NAK，NAK80 诞生于1980年，由诞生年份取名为NAK80，NAK系列作为预硬40HRC级别的塑料模具钢在日本本土也是销量第一的。

冠赫NAK80塑胶模具钢通过加硫使该钢具有良好的可加工性、镜面加工和放电加工性能，拥有出色的焊接性，NAK80在焊接部位硬度首先出现下降，焊接后经500°C×5小时的时效处理和风冷后，其硬度和热影响区的硬度与基材的硬度相同。

日本大同的NAK80模具钢经气体软氨化后其表层硬度达750HV，可使你的模具或工件具备超长使用寿命。大同NAK80塑胶模具钢因为经过特殊熔炼技术生产而成，，具有高纯洁度、高稳定性和优异的加工性能，它不仅易于补焊、而且硬度均匀、抛光性良好、光洁度极佳，放电加工后进行研磨加工非常容易，更适合表面咬花等优特性。另外大同NAK80属于预硬塑胶模具钢，不需任何热处理一样能达到良好的抛光性和蚀花性能。因为NAK80模具钢含硫，所以在—般情况下大同NAK80塑胶模具钢不得直接做EDM皮纹。NAK80材料是NAK55模具钢（镜面抛光、放电加工、韧性）的改善型材料，除了具备NAK55所有特性外，还具备良好的镜面研磨性能和精致美观的表面放电加工条件，可取代梨皮蚀纹，在使用场合上NAK80模具钢更注重产品的透明性和镜面研磨性。

模具的外侧和内侧都承受着高负荷、因此在反复进行成形的过程中、容易发生合模面磨损变形及成形面的磨损等。冠赫NAK80钢材刚好是预硬到40HRC的塑料模具钢，耐磨损性出色，最适合用作大批量生产的注塑模具。另外由于NAK80模具钢是时效硬化型钢种，从表面到中心部硬度均匀、所以尽管硬度高达40HRC水平也比较容易进行切削加工、从而使预硬钢的极限硬度和易切削性达到了绝妙的平衡共存。

NAK80模具钢更容易切削，使精细加工成为现实。熔化后的树脂材料、像镜子一样映现出模具成形面的形状。因此、重视性能和美观的塑料产品成型、需要采用施以精细加工的高精度和高质量的模具。

NAK80模具钢的切削性优异、可施以精细的刻模加工。刻模加工面的轮廓清晰、边缘部分的毛刺少、作为精密塑料模具用钢，NAK80模具钢得到用户更广泛的支持。

NAK80模具钢是便于使用的预硬钢，是在厂前已施以最佳条件热处理的预硬钢、可以直接进行刻模加工。不用担心热处理产生的尺寸变化和变开、可大幅度缩短装具制造工期。

为了赋予塑料成形制品以艳丽光泽、表现出外观的美感和透明感、需要对模具进行镜面研磨，光滑的成形制品表面可带来舒适的触感不易附着尘污等功能美的效果。接近模具制作过程的最终阶段、在多靠工匠手工操作的研磨工序中、需要模具钢具有稳定的镜面精加工性。具有高纯净度的NAK80模具钢研磨非常容易并且较少出现问题、因此是一款拥有很多回头客的塑胶模具钢。

塑料模具在试制阶段、设计变更和模具修改的情况很多、少不了用到堆焊。另外，施以美观精细加工的模具会在反复的成形工程中产生磨损和缺损等，有时也需要焊接补修。冠赫NAK80模具钢材在焊接后通过时效处理、可以得到均匀的硬度，因此不用担心焊接痕迹和蚀纹不匀，再行研磨后镜面也可得到复苏。

为塑料成型制品带来质感和表情的是模具表面装饰加工，不仅能展现外观的美感和高级感、还具有改善触感的效果和延长产品寿命的效果，是塑料产品中不可缺少的要素。纯净度高.组织均匀的NAK80模具钢更适用以下蚀刻方式∶

利用化学药品在金属上腐蚀出花纹图案的表面处理方法;

赋予花纹图案和凹凸的加工（模具上加工成反转的花纹图案）;

冠赫NAK80塑料模具钢被广泛使用在透明产品塑胶模具，光学电子产品模具、要求有良好的表面光洁度的电蚀模具、长期生产的高硬度精密模具、镜面抛光模具、电视机滤光板、化妆品盒、动模镶件等模具钢上面。

日本大同NAK80模具钢化学成分表：

加工处理∶

焊接∶利用丙烷气、天然气喷烧进行预热和后补热处理时，为防止开裂起见，实行全面加热为宜。堆焊或使用中焊补裂纹时，往往焊层较厚，视堆焊量的多少，有时即使稍微牺牲尺寸变化，也要在堆焊后立即消除应力（870℃C）并进行时效处理（500-520°C）。

气体软氮化∶软氮化温度520℃氮化时间5h，软氮化后表层硬度可达750HV。

常规球化退火∶退火温度780-810℃，，以25℃/每小时的冷却速度随炉缓慢降至≤650℃出炉空冷。该工艺热处理时间长达20小时以上，退火后碳化物的颗粒不均匀，会影响后续的冷加工及最终的淬、回火组织和性能。

等温球化退火∶退火温度780-810℃，快冷至690-720℃，进行等温，再出炉空冷。该工艺节省热处理时间（整个工艺过程需时间12-18小时）处理后的组织中碳化物细小均匀。

重复球化退火∶第一次加热到810℃后冷却至650℃，再加热到790℃后冷却到≤650℃出炉空冷。该工艺虽可节省一定的时间，但工艺操作过程比较繁琐。