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笔者前期陪同工信领导深入“专精特新”中小企业，为企业开展精益生产巡诊服务，主要从生产现场管理、提高生产效率、提高品质降低成本、减小库存量等几个角度为企业找出问题、指出难点，提供解决思路、框架方案，诣在更好的提升企业经营成果，助力中小企业高质量发展。
其中一家企业归属于机械加工行业，存在切割下料、激光打码、校直、车铣刨磨、高温加工、检验入库几道工序，产品性能不同、规格尺寸不同，据统计客户定制的产品有1000多种，种类繁多但每个订单的需求量不大，按生产计划每天进行3-10次换产，每次换产车间各工序都存在不同订单、不同批次、不同数量的在制品库存，换产时间不同步，导致部分工序停工待料，一眼望去，整个车间人员忙闲不均，生产管理人员忙前忙后的协调资源，最终浪费设备产能，车间日产量不高、人均产量更低。公司领导自嘲：天天越忙越乱，说出个问题一二三，下边人就是解决不了。
这家企业的问题是机械加工行业的共性问题，也是很多发展处于“销售为王”阶段的中小企业，同样面对小批量、多品种，混合生产、频繁换产、效率不高的窘境。面对这种情况，中小企业如何提高换产效率？笔者结合生产管理咨询经验，分享项目实战中10分钟以内完成产品快速换型的生产管理方法，应对解决频繁换产的难题。
快速换型（Quick Changeover），最初使用在汽车制造厂,以达到快速的模具切换(Exchange of Die)，单分钟快速换模(<10分钟)，能够非常快速的由一个品种的生产转换到另一个品种的生产，它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。
精益生产定义产品切换时间C/O:在同一条生产线或同一台设备生产的前一种产品的最后一件良品与下一种产品的第一件良品之间的间隔时间。
企业实施快速换型换产，主要划分以下9个步骤：
- 准备。准备被切换订单所需的物料、模具、换模具所需的工具、工装夹具、换产配套的团队等。
- 停止生产，取下生产完成的模具并搬出。
- 取新产品作业的指导文件。收起上一产品的作业指导文件，悬挂/打开新产品的作业指导文件，避免员工读取错误信息。
- 搬入本批次生产的模具到模盘内。换产配套的团队或产线指定人员进行模具安装（专业人做专业事）。
- 确定位置，锁上模具。确认模具安装位置正确无误后，进行模具锁定，确保模具位置不发生偏移。
- 交换材料。收起上一产品所用物料，更换新产品所需的物料。
- 试加工、调整。开机试生产试加工，根据被加工产品的外观、尺寸等进行相应调整，直到能生产出合格的产品。
- 品质达标后，进行批量生产。设备调试合格，首件检验合格后方可进行批量生产。
- 善后。产线员工和换产配套的团队力出一孔，先保证产线正常加工出合格的新产品，产线员工即可正产生产作业，生产管理人员负责上一产品的暂存/转序/退料等工作。
按照以上9个步骤企业可尝试开展换型换产工作，本着“先僵化-再优化-后固化”的原则，以上步骤缺一不可，且按照先后顺序、产品工艺和质量要求严格执行。换型的流程、团队配置、人机配合、作业动作基本规范、稳定基础以后，方可进一步压缩切换时间，以达到最少的生产时间损失。持续压缩切换时间做到更短、更快的换型目的，还应从以下7个方面持续发力：
1. 快速切换至始至终和5S结合。现场5S管理是一切改善的基础，5S成果中的30秒取物，是寻找物品、迅速拿取、快速换产的关键。
2. 将内部时间转变为外部时间。内部时间是产线正常作业生产加工的时间，外部时间是产线在加工上一产品的同时，在产线外为新产品做准备所需的时间，将更多的内部时间转换为外部时间，让停机等待换产的时间最小化。
3. 牢记切换就像病人在手术台上。改变员工心态，工作中齐心协力、无借口无理由，产品切换要像做手术一样，强调快、准备齐全，作业动作连续不间断，作业配合衔接紧密。
4. 使用快速连接器 (螺钉是快速切换的敌人)。摒弃设备传统的拧/紧等紧固方式，需要拆卸/连接要做到快速，最短的时间完成装拆。
5. 位置确定和标准工作（无需调节）。拆卸/安装要求一次做对，一次成功，不能出现拿错、用错、放错、装错等现象。
6. 定位和放置简单(无需微调）。总结安装实操经验，不断在调整中寻找最佳的状态记录下来，找准规律尽可能地做到一次就准，不用微调。
7. 切换作业标准化。将快速换型换产的9大步骤和7个方面进一步改进改善、持续缩短切换时间的经验/要点记录总结下来，培训复制，形成标准作业。
以上分享快速换型换产的9个步骤和7个方面改进改善，希望能帮助到存在产品小批量、多品种、频繁换产的企业朋友，练就10分钟以内完成产品切换的生产管理方法，进而提高换产效率，提升日产量。
知易行难，在工作实践中遇到快速换型难题，欢迎沟通交流，精益生产专家顾问结合项目操盘经验，为大家答疑解惑，陪伴中小企业共同成长，行稳致远。
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作者/编辑：合易咨询（heyeehrm）
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