与传统的环纺锭相比，涡流纺具有流程短（省去了粗纱和落筒）、占地少、自动化程度高、生产效率高（是环纺锭的10-20倍）、产品质量可以在线监控（及时切除有害纱疵，可以追查影响质量的因素）、用工少、员工劳动强度低等特点。涡流纺纱织物毛羽少、抗起球、染色均匀、色彩鲜艳、吸湿快干等优良性能，是制作高档服装、家居用品的理想纱线。

现以粘胶/七彩涤40支和粘胶/白竹炭40支为例，探讨提高涡流纺纺纱速度和生产效率的高低谈的措施。

一、原料规格

我公司选用的原料规格见表1。

表1 原料规格

二、工艺流程

2.1 粘胶生条

FBO-A往复式抓棉机→MX-1-10多仓混棉机→CL-CI精开棉机→TC5梳棉机

2.2 七彩涤生条、白竹炭生条

FA002D抓棉机→FA126重物分离器→FA027-120多仓混棉机→FA117精开棉机→FA206B梳棉机

2.3 粘胶/七彩涤

粘胶生条+七彩涤生条→TMFD81并条机→TMFD81并条机→TD8-600自调匀整并条机（三并）→№870涡流纺

2.4 粘胶/白竹炭

粘胶生条+白竹炭生条→HSD-961并条机→HSD-961并条机→TD8-600自调匀整并条机（三并）→№870涡流纺机

三、生产中存在的问题

我公司以前生产这两个品种时，涡流纺车速为370m/min，生产效率为90%。经检查分析，发现存在以下几个方面的问题：

（1）纱疵散点图上棉结、短粗节非常多，初步判定梳棉、并条工艺不合理。

（2）前纺的清洁卫生状况较差。检查发现梳棉、并条的清洁卫生很差，尤其是须条通道存在挂花、缠花现象，条子之间相互摩擦、皮辊带花严重，使纤维排列结构较为紊乱，形成棉结或短粗。

（3）涡流纺的皮圈、皮辊清洗不及时，皮辊带花比较严重。

四、采取的措施

梳棉的梳理效果基本上决定了成纱质量和后工序的生产效率。为此我们对清梳联进行了大设备调整和工艺优化。

4.1 清梳联

我公司有特吕和东佳两套清梳联，我们分别进行了设备调整和工艺优化，见表2。

表2 清梳联的工艺优化情况

工艺优化后提高了纤维的分离度和伸直平行度，生条棉结由原来的10粒/g降到3粒/g，棉网质量有了明显的提高。通过提高盖板的速度，加强了对短绒和棉结排除，虽然化纤的整齐度较好，但经过开松梳理后还是会产生短绒的，尤其是有色纤维变得非常脆弱，强力会大幅降低，经开松梳理后产生的短绒会很多。如果不能有效排除掉，就会直接影响涡流纺纱机的车速和生产效率。

4.2 并条

生条中的后弯钩纤维约占55%左右，而且含有松散型棉结和死棉结，涡流纺对纤维的伸直平行度要求较高，并条需要提高纤维的伸直度，并把松散型棉结拉开变成顺直的纤维，使死棉结的体积变小，减少对后工序（尤其是成纱工序）的影响。

并条工艺应围绕着“提高纤维伸直平行度、降低棉结体积”的原则来配置，我们把头并由8根喂入改为7根喂入，二并、三并由8根喂入改为6根喂入，以降低总牵伸倍数，降低附加牵伸不匀。头并后区牵伸倍数由原来的1.67增加到1.76，以利于伸直纤维前弯钩。二并把后区牵伸倍数由1.45降低到1.35，集中前区牵伸，提高纤维伸直度，减小棉结体积。

4.3 涡流纺

根据涡流纺对纤维的伸直度要求较高的特点，充分发挥主牵伸区的作用，把主牵伸倍数由原来的30倍加大到34倍，进一步把熟条中残留的弯钩纤维进一步拉直，为提高涡流纺的速度和生产效率打下基础。定期更换锭管和清洗和磨皮辊；定期揩车工作，认真做好机台清洁工作。涡流纺主要工艺参数见表3，粘胶/七彩涤40支和粘胶/白竹炭40支成纱主要质量指标见表4。

表3 主要工艺参数

表4 成纱主要质量指标

五、结语

通过采取工艺优选等措施，我公司粘胶/七彩涤40支和粘胶/白竹炭40支两个品种在车速由原来的370m/min提高到400m/min的情况下，涡流纺的生产效率由原来的90%提高到了96%以上，取得了明显的效果。

来源： 张伟纯
编辑：中国纱线网新媒体团队

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