大厂对电子产品的全生命周期进行质量管理，从产品研发阶段、供应链管理、出/ 入库过程以及客户反馈和建议四个方面建立严谨且完善的质量管理体系，确保产品符合销售国家和地区的质量认证要求。

从产品开发阶段，确保产品功能与性能满足客户需求；筛选供应商阶段严格要求供应商资质，对产品各项关键指标以及关键原材料进行要求；产品到大厂仓库后，经过入库前、制程后、发货前多重检测关卡，从产品结构、外观到性能参数等多方面保障产品质量；对于售后反馈，大厂通过模拟客户使用场景快速响应，提供解决方案，并收集售后信息不断优化产品性能。

1、产品研发质量管理

大厂新产品的研发质量管控涵盖产品规划与定义、产品样品试制、结构化评审、产品发布和量产等阶段，研发质量管控措施贯穿于各个阶段之中：

①在产品规划与定义之初，针对市场同类产品进行产品功能、外观、应用和可靠性等方面的分析，并结合客户需求，完成市场在售竞品的质量调研。

②在产品试制阶段，根据项目开发计划，安排产品进行样品试制，并设定严格的失效率，逐步发现产品规格、工艺、材料、可靠性等方面的不足并加以优化。

③在产品试制通过后，测试中心将对产品开发全过程进行全方位的结构化评审，分别从产品工业设计、产品功能、场景化测试、应用可靠性等多个维度进行决策评审：分析预期和实际效果的差距以及原因，及时调整产品研发的行动方案。

④在产品首批生产过程中，研发设计人员和质量人员对产品生产过程进行跟踪，以确保产品符合试制阶段的质量要求、产品图样和各项工艺文件等要求。试制完成后质量管理部组织召开质量分析会，对样品质量总结报告中的异常问题从设计、人员、设备、物料、方法、环境、测量等方面展开分析，并跟进相关改进措施。

2、供应链质量管理

在确定新供应商环节中，大厂优先考量供应商的质量管理体系和生产制造场所，通过现场审核对供应商综合能力进行评估（审厂），审核内容包含质量保证能力、技术研发能力、财务能力、风险控制能力、企业管理制度和流程的完善度等多方面。供应商生产过程中，质量管理部会通过驻厂以及线上监控方式对厂商进行监督辅导，确保产品质量稳定；针对供应商质量异常问题，进行改善跟踪管理，并定期组织质量会议对问题改善情况进行复盘总结。

对于部分关键核心原材料，通常由大厂对原材料的参数标准或供应商品牌进行指定，以保障产品能达到研发设计中所要求的性能和品质。

供应商绩效考核方面，根据供应商合作情况制定不同的考核周期和考核方案，大厂遵循S.M.A.R.T(具体的、可衡量、可达成、具有相关性、有截止时间)原则对供应商的O.C.D.S(质量、成本、交期、服务)四个维度，分别进行数据统计，客观量化评分并根据评分结果调整后续合作程度。

3、出、入库过程质量管理

大厂一般具备完善的场景化测试实验室，形成了系统化的检测体系，负责产品从入库到出库过程中的测试工作，以及产品正式量产后的成品质量保障测试工作，主要检测产品的功能、外观、应用和可靠性。

大厂一般在产品入库、制程、和出库阶段均有设立质量控制岗位，保障产品以及物料的流入和流出通过了相关的质量控制。同时大厂建立了完善的测试资源管理系统，方便各个岗位调用测试文件和保存测试记录。

4、客户反馈建议质量管理

大厂一般建立了完善的产品售后质量管控流程，设置了各类质量管控的数据分析工具，针对产品质量售后反馈进行分析。针对售后质量问题，公司会快速响应搭建测试方案，极大程度上复现客户使用场景，分别从产品研发阶段的设计问题和生产过程中的工艺问题两方面进行分析。同时通过质量改进项目，成立质量改进小组，给出产品异常的临时措施和永久对策，有效形成质量改进的闭环管理。

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