6月27日，《贵州日报》刊发《攻克“卡脖子”问题 发力绿色新赛道》，报道天能贵州公司以绿为底，向新而行，追新逐绿的创新故事。
天能贵州公司坚持自主创新，成功研发新工艺，攻克“卡脖子”问题，通过智能工厂、智能化升级等途径，提高产品质量和生产效率，全面推进数字化、绿色化、智能化的深度融合。
原文如下：
6月18日，在天能集团贵州能源科技有限公司新能源高性能动力电池项目连铸连轧自动化车间内，两条生产线繁忙运转，机器轰鸣声不绝于耳。
天能贵州公司作为天能集团在西南地区的生产基地，专注于高性能铅蓄电池及新能源材料的技术研发、生产与销售。自2018年11月入驻贵州台江经济开发区以来，依托其日产14万只到14.5万只铅酸蓄电池的产能，已成为当地最大的规上工业企业。目前，近三分之一的产品专供爱玛、雅迪等品牌电动车使用。
但是，几年前公司曾遇到一件很“憋屈”的事。
“公司起初采用重力浇铸方法生产板栅，这是生产动力电池的首要步骤，对于提升产品寿命至关重要。板栅被形象地称为极板的‘骨架’，具备导电功能。”公司总经理助理庞明朵介绍，“由于筋条较细，对重力浇铸的要求极为严格，有时不得不通过升温来满足标准。但这样的做法会导致板栅中稀土元素和关键元素成分的烧损，进而造成板栅成分比例失衡。”
为了解决板栅不稳定的问题，公司花重金从国外购入一套设备。然而，每当遇到技术问题，对方还要求支付高额费用，才派技术人员协助解决，进一步增加了公司的资金投入。
“一定要实现核心技术自有化，突破‘卡脖子’问题。”为此，公司下定决心，致力于研发。
“后来，我们不仅从国外购买了部分设备进行拆解，还从国内其他行业有类似生产工艺的厂家分段引进，最后组装成生产线。”庞明朵说。
经过3年的不断试验和调整，该公司成功研发了新工艺——四连制造技术（连铸连轧连冲连涂）生产线。这一生产线集成了连铸、连轧、冲网和连续涂片四道工序，实现了电池极板的连续化和自动化生产，能有效改善板栅的晶型结构，大幅提升板栅的耐腐蚀性和强度，使同等重量电池寿命提升40%以上。
除此之外，新工艺还有节省人工的优势。“以前，同样的产量需要250余名工人，现在只需要23人即可完成。”庞明朵说。
板栅的性能虽然突破了，但又有一个现实问题摆在眼前。使用新工艺后，活性物与“骨架”的接触有问题，这会导致相同充电时间电池容量不一致。
为此，公司通过多次试验，又成功研发了高效连铸极板电池内化成工艺。该工艺通过电流电压的控制，精准操控电池各化成阶段的反应进程，避免了局部的过充和欠充，提高了电池化成的效率和一致性，减少能耗。
此外，公司还通过云机房系统在线集中监控、管控与配组，在充电过程发现电池状态偏离预设时自动发出报警提示。这不仅提高了电池充电过程中的问题解决处理效率，还提升了电池配组的效率和准确性。
作为西南地区最大的高性能动力电池制造企业，天能贵州公司不仅坚持自主创新，持续进行技术升级，还积极投身于智能制造和自动化生产的布局，推动绿色发展。
“2023年，我们的研发经费投入了1.12亿元，数字化智能制造投入1800万元，自动化技改项目投入6500万元，完成14项科研项目。”庞明朵介绍，通过智能工厂、智能化升级的改造建设，全面推进数字化、绿色化、智能化的深度融合。
2023年3月，天能贵州公司在工信部公布的“2022年度绿色制造名单”中，入选国家级“绿色工厂”与国家级“绿色供应链管理企业”名单，跻身“国字号”绿色生产企业。
“从贵州山区产出‘国民电动车’专用蓄电池，投产4年即跻身两项‘国字号’名单，天能的绿色发展是有‘秘籍’的。”庞明朵笑着说，“我们从用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化和能源低碳化五个维度加快绿色转型。”
以“绿”为底，向“绿”而行，追新逐绿“跑”起来。今年，天能贵州公司将持续加快绿色转型升级，以更大的力度推进绿色化、智能化建设，完善生产供应链终端。
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