校直、去漆、切割、成型，制造工序行云流水……在金康动力新能源汽车有限公司（下称：金康动力）定转子车间，一根根扁铜线穿进定子槽，通过端部实现焊接，确保发电机下线后可以正常运转。

“别看这铜线只有小小一根，它却帮助我们实现了发电机制造成本降低约9%、生产效率提高约15%，故障率几乎为0……”金康动力发电机工艺部部长李召峰告诉记者。

这一根扁铜线背后的故事，是重庆高新区企业通过技术创新实现提质降本增效的真实写照。

下决心在铜线上“做文章”

金康动力于2018年在重庆高新区落地投产，主要生产新能源汽车最核心的电驱、电控、增混系统，填补了重庆高端智能汽车核心部件的空白。

▲金康动力新能源有限公司生产线。雷键 摄

发电机作为新能源汽车的重要部件之一，其技术含量相对较高，金康动力经过多年的自主研发和技术创新，生产的圆线电机良品率超过98%。

“虽然良品率高，但圆线电机存在槽满率低的先天设计劣势，导致作为电机重要组成部分的铜线在铁芯槽内填得不是很满。”李召峰介绍道，槽满率低会造成同功率的情况下使用更多的铜线，而且由于工艺问题，需要将端部留出较长距离以防止在制造过程中损伤铜线，因此，在它的生产环节，不得不采用人工去梳理端部的铜线，这增加人力成本不说，还降低了生产效率，也间接导致电机体积无法做小。

效益和发展是企业的第一追求。对企业来说，要在激烈的新能源汽车市场上存活，就必须在这个关键技术上寻求突破——“我们下决心要在这根铜线上‘做文章’。”

他们先后在圆线定子车间内投入机械手臂，建设自动化生产线，将过去那些需要人工操作的重复动作，转化为机器来完成。但是效果并不理想，生产效率是提升了，可对企业来说，产品成本却更高了。

如何破局？李召峰团队找到了问题的“底层逻辑”——改进生产工艺可以减少资源和原材料的浪费，是否也就降低了生产成本？

耗时两年实现技术突破

“成本降不下去，是生产工艺的问题。”一次团队研讨时，有人提议。

大家顺着这个思路往下走，发现为了防止在加工和其他工艺过程中损伤槽中的铜线，圆线电机端部一般留得比较长，因此在生产过程中需要用到大量的铜——毕竟体积大、重量大。

那么，如果把原来的圆铜线变成扁平矩形，不就可以在加工的时候把端部做得小一点吗？既能节省铜材，也可以把整套电机系统的体积进一步缩小，实现小型化和轻量化。

解决的办法找到了，但新的难题也迎面而来：彼时应用案例较少，国内扁线电机总体处于起步阶段，多家整车、零部件企业都只有非常初期的技术储备。

“没有师傅教，那就摸着石头过河。”李召峰感叹，“我们多次邀请相关领域的专家‘授经’，失败了无数次，然后从中吸取经验，继续研发。”李召峰说，“首先要保证铜线折弯后不反弹，又要使得电磁线绝缘层不受损，这就使得铜线的设计难度上升。”

扁线电机的研发整整花了研发和工艺团队两年的时间。一个扁线定子通常需要由200—300根异形铜线组成，每根铜线需要通过200多个参数塑造成形，如果通过人工制造这种铜线，不仅费时费力，合格率还不高。

▲金康动力新能源有限公司生产线。雷键 摄

为此，通过不断的实验，最终解决了扁铜线在成型回弹、绝缘伤线、端部扭头等方面的问题。

如今，看着扁线电机实现量产，李召峰颇为感慨。“在不断追求卓越的过程中，我们产品的故障率几乎为0，并且还有效实现了降本增效——产品高集成化程度、结构紧凑、体积小、成本低、装配工序少且散热效率高。

此外，扁线电机还实现了在生产线中的关键工艺的高度自动化，不仅让生产效率和产品质量得以双双跃升，也使传统汽车制造业在新一代智能信息技术的深度融合中走上高质量发展之路。

“伴随着扁线电机的需求量大增，我们的市场渗透率快速提升,已积累了包括华为等一批新能源汽车头部企业客户。”李召峰透露，近期订单持续大幅增长，预计今年三季度将实现产值同比增长487.7%。